检具设计和制造通用规范方案修订版2014年04.doc

WORD完美格式 PAGE 专业知识编辑整理 SHAPE \* MERGEFORMAT 检具设计与制造 通用规范 编制： 审核： 会签： 批准： 目 录 本规范针对产品范围 检具设计数据 产品的（检测）位置 检具的组成部分 检具的检测精度 CMM测量 检具的寿命 检具的预验收资料 本规范针对产品范围：钣金件、内外饰件和金属件(底盘、管路)。 检具设计采用计算机CAD/CAM 三维设计，其设计资料来源为： -川汽技术中心的最新状态3D数据； -川汽技术中心的最新状态零部件图纸(定位信息)； -批准的技术更改单。 产品的（检测）位置 检具设计定位原则：检具设计的定位系统必须与模具、夹具的定位系统相统一。未涉及模具、检具的检具设计时，严格遵循川汽提供的产品定位信息。检具外观精致，不显粗笨。 设计时被检测零件放置在检具上的位置原则上必须和其在车身坐标系中的位置一致。如果考虑到便于操作等人机工程和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转+/-90 度或+/-180 度，但必须经过川汽书面或邮件形式同意方可执行。 检具的组成部分 A、底板: 1.大中型零件底板：重量大于20kg的检具，由钢板（厚度≥20mm）和型材焊接而成，焊接后必须退火处理，上表面做防锈处理。大中型零件底板附件应包含：底板的垫脚、叉车孔、吊柱（吊耳或吊环）、测量基准（坐标牌见图1）、基准保护罩、轮子、检具标牌和色标标牌。见附图2。 2. 小型检具底板：重量不大于20kg的检具，底板使用铸光亮铝底座，底座壁厚应≥20mm。铸铝结构的小型检具底板附件应包含：底板的加工基准、垫脚、搬运把手、测量基准、基准保护罩、检具标牌和色标标牌。见附图3。检具底板的精度要求：长度大于1000mm，平面度≤0.1；长度小于1000mm，平面度≤0.05mm，上下2个底板面的平行度≤0.05mm。上表面及底板加工基准光洁度必须大于1.6。检具根据实际情况配备相应的搬运小车，以方便测量人员的使用。 3．基准块的布置原则，中小型底板布置3个即可，大型检具至少布置4个或4个以上。底板上表面刻有百分线及坐标值，网格线的深度、宽度均为0.2mm～ 4．吊耳、吊柱、吊环：设计时必须考虑最大承载力，同时吊耳、吊柱、吊环的布置必须考虑以下因素：保证在检具运输时，吊绳不会影响检具型体及功能件，也不能影响任何测量元素。 B、检测型面 型面的检测间隙，单件做3mm间隙，总成做5mm间隙，段差面宽度不小于30mm。检测方式见图4。 图1 图2 图3 30mm 30mm 3mm--间隙 3mm 3 线0 3 线 0 线 30mm— 图4 型面材料选用时，其材料力学参数和加工性能应高于460（树脂材料牌号，密度g/cm3：0.7；肖氏硬度HS：65—70；热膨胀系数：45-50x10-6；热变形温度℃：75—80；保证其机加工性能良好，尺寸稳定性好）。型面最低检测点距底板的距离不得小于150mm,型面块下部可安装工字座、L座或其他连接件（见附图5）。型面块长度在300mm左右进行分型，并留伸缩缝2mm，分型处避开百位线、产品特征突变处和产品需要检测的特征处，在同一检具上，保证伸缩缝均匀。检测型面上刻坐标网络线为100mm×100mm，刻线宽度0.15mm~0.20mm，深度为0.25mm。坐标网络线应清晰，刻在检具明显可视面上, 检测型面测定部位的间隙值、段差值用汽油、酒精擦拭均不褪色的印记在检具上标明。 图5 C、定位夹紧 钣金件定位原则采用2孔定位，1主1次定位销，如主次定位孔的法向不影响零件的放入取出时，主次定位销做成固定销；（可拆卸见附图6）。反之则做成活动式结构；如次定位为面或修边时，则次定位做活动式定位块；如主次定位均为面时，则主次定位均做成定位块。次定位销及非圆孔检测销导向部分设计应为防转结构。主次定位销及定位块材料要求热处理后硬度要达到HRC50以上，其表面必须要经过防锈处理。 内饰件定位设计原则，完全模拟车身装配，设计时必须考虑卡扣安装前后的定位压紧。（卡扣定位结构参考图7）打开关闭采用刹车绳带夹紧器结构来完成，同一副检具尽量采用一套打开关闭系统即可（特殊情况除外），卡扣定位部分材料要求热处理后硬度要达到HRC50以上，其表面必须要经过防锈处理。 管路零件的定位原则：定位采用管路上孔作为定位，定位销做活动式结构，检测段分布尽量在特征