喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点和发展.docVIP

WORD完美资料编辑 专业整理分享 喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展 于修业 （中国纺织大学） 摘要：喷气纺炒和涡流纺纱是七十年代发展起来的新薪型纺纱。两种纺纱的成纱机理和纱的结构与其它纺纱不同，其产品有独到之处，别具风格。本文着重介绍两种纺纱的产品特点，并进行技术经济初步分析，提出两种纺纱今后发展方向。 关键词：涡流；涡流纺纱；喷气纺纱；纺纱新方法；产品特性；技术经济分析 1 引言 喷气纺和涡流纺的原理起源讴早，但作为新型纺纱方法还是七十年代以后分别由日本村田公司（Murata）和波兰罗兹公司（Lods）研制成功的。日本村田公司1980年推出MJS-801喷气纺纱机，以后分别在历届国际纺织机械展览会上展出。波兰罗兹公司1975年在米兰国际纺织机械展览会上展出过PF一1型涡流纺纱机。 这两种新型纺纱有它们的共同点：即都是利用气流旋转形成涡流场对纱条进行加捻。加捻机构都很简单，投有高速回转机件，适应高速生产，纺纱速度一般在l50～200米／分，但它们又有截然不相同的成纱机理；喷气纺属于非自由端纺纱，纱的结构是假捻一退捻一包缠纱，而涡流纺则是自由端纺纱。由于两种纺纱适纺的范围和产品有局限性，对它的成纱结构及特点人们的认识还不充分，使之研制和发展受到了不同程度的影响。但从纺纱原理和纱的结构来看都有独到之处，它们的产生和进一步发展．对纺织工业技术和产品结构的影响将会起着不能忽视的作用． 2 纱的结构特点及其产品 喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱[1-3]。第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱，如图1所示[4、5]。 图1 喷气纱的形成 喷气纺最适合纺涤棉混纺纱，纺纱号数（tex）可在29～9tex（20～60Nc英支），纱的强力为同等环锭纱的90～95％；条干均匀、强力不匀低、纱疵、长毛羽少[6、7]。但纤维一端缠在纱芯上，头端留在纱的表面，呈0.5毫米以下短羽毛较多；适宜制机织和针织物，织物手感硬、挺、膨松、丰满、厚实、透气性好、耐磨、染色性能好。目前国内喷气纺的大宗产品如表1所示。 表l 喷气纺纱的产品 组物种类 所用纱支及品种 产品及其特点 机织类 T／C 65／35，14.6，13tex T／C 50／50，16.2Tex T／C 65／35，18.2Tex T／C 65／35，13.9Tex 仿麻织物，外观丰满、手感硬爽 床单，布面匀整、手感厚实、挺括、吸湿性好，略有粗糙感 与长丝空织仿毛花昵，色泽鲜艳、毛型感强 42／2×21／2线平布，可作外衣，经防水处理成风雨水衣类 针织类 T／C 65／35，16.2Tex T／C 60／40，17.1Tex 汗衫，毛巾 编织网眼衫 其 他 T／C 60／4 0Tex T／C T／C 中长 T／C 65／35，9 Tex 包芯喷气纱 烂花仿毛织物 磨绒织物 仿毛织物 股线，强力高、挺括、万米无接头 注：T／C 65／35代表涤（T）与棉（C）混纺，比例为65％与35％。 喷气纱做色织纬磨绒织物类产品．就会扬长避短，发挥了喷气纱的膨松 短毛羽多、纤维一端缠在纱芯上的特点； 比同类环锭纱织物显得绒平整、坚牢、厚实、外观纹路立体感强、耐磨、染色性能好等优点。 涡流纺纱则是采用刺辊分梳成单纤维，再输送进涡流管内，在涡流场的作用下形成回转的自由端纱尾环，绕涡流管中心回转而加捻成纱[8]。如图2所示。 图2 涡流纺纱器 这种纺纱方法，实验证明，它对纤维的整齐度和纤维表面性状要求较高，最适宜于纺制腈纶纤维。 由于离心力的作用，使涡流管内的纱尾从引纱孔开始形成伞状锥形回转体。如图3所示。 图3 锥形纱尾环 伞状锥形纱尾环，在涡流场内受气流推动，产生的回转速度为： ωy=ω－C EQ \R(, EQ \F(dy3,r3) ) ωy——纱条回转角速度；ω——涡流回转角速度；dy ——纱条直径；r——纱条偏离涡流管中心距离；C——常数(与阻力系数、纱条刚度有关)。 从式中可以看出，纱条回转速度ωy，即是纱条所获得的捻度，是随纱条偏离涡流管中心距离r和纱条直径