准时化物流讲义.pptVIP

生产线物流的基本原则 1、操作人员安排尽量紧凑，这样可以减少相邻工作间的走动浪费； 2、每段物流量要均衡，物流量均衡化有利于均衡物流人员劳动强度，为实现准时化物流创造条件； 16min 4min 10min 30min 12min 7min 9min 28min b）作业时间接近 a）作业时间差异大 3、利用物流山积表均衡每位物流配送人员的作业时间，并使其满负荷，在节拍内满负荷就可以达到少人化的目的. 等待时间 走动时间 作业时间 生产节拍 时间 物流山积表 4、体积大的零件部件要尽量分散，这样可以尽可能多地将同一工位的零件尽量集中放置，减少操作人员的走动浪费； 5、因此，体积大的零件部件要尽量分散，这样可以尽可能多地将同一工位的零件尽量集中放置，减少操作人员的走动浪费； 配送场物流的基本原则 1、配货场实际就是中转站，应离需求方即生产线近。 2、运输车的行走方向应与生产线的运行方向一致，因为从离生产线最近端开始配货可以减少载货时间。 3、运输车上配货顺序与卸货的顺序相反 配货顺序与生产线上装配顺序相反可以减少送货时搬运的浪费。 同时要注意，重量大的零件尽量放在运输车的底部，易损件尽量放在其他件的上面。 配货场 生产线 配货场 配货场 1 2 3 3 2 1 生产线 生产线 配货场的配货场的配货顺序③→②→①而生产线的装配顺序为①→②→③，这样在生产线卸货时可以直接从上面开始卸货，而不会出现要卸下来的货被其他货物压住的情况，从而减少搬运的浪费。 4、配货区货架零件的摆放基本按生产线工艺顺序。配货区货架的零件按工艺顺序摆放，这样可以减少配货人员搬运的次数，从而减少搬运时产生的零件擦碰现象，保证零件的质量。 5、重量大的零件放在运输车的底层，可调节器具车的重心，便于运输，减少对其他零件的挤压变形。 集货场物流的基本原则 1、集货场实际也是中转站，应离配货场近，走动浪费就少。 2、集货场的面积与混流品种、包装数量以及每日生产的车型有关，混流越多、包装数量越多，集货场的面积就越大。 2.1丰田物流案例 丰田公司简介 丰田是世界十大汽车工业公司之一，全球最大的汽车 公司，丰田喜一郎1933年在丰田自动织机制作所成立汽车 部，1937年汽车部正式从丰田自动织机制作所中独立出来 ，成立丰田汽车工业公司。早期的丰田牌、皇冠、光冠、 花冠汽车名噪一时，近来的克雷西达、凌志豪华汽车也极 负盛名。TOYOTA在汽车的销售量、销售额、知名度方面 均是世界三强公司之一。TOYOTA生产包括一般大众性汽 车、高档汽车、面包车、跑车、四轮驱动车、商用车在内 的各种汽车。 丰田物流的背景（TPS） 丰田生产方式（Toyota Production System，简称“TPS”）是TOYOTA 在长期的实践中逐步建立和完善的一套理论体系。它以企业获得最大利润、服务社会、创造美好生活、培养优秀员工为根本目的，以彻底杜绝浪费为基本思想，在持续改善的基础上追求制造产品合理性品质至上的一种生产方式。 顾客第一 高品质 低成本 准时交货 资金回收 彻底消除 浪费 准时 品质好 低成本 JIT 自働化 TPS 1.JIT（准时生产制） JIT（准时生产制）要求在所需要的时间按所需要的数量生产所需要的品种，尽可能消除一切浪费； 为了实现准时生产，丰田在整个物流过程中（从供应商到生产线）努力实现持续的小批量高频率平稳的部品运送。而平准化和看板的运用则是实现准时生产的重要途径。 2. 看板 JIT 是一种拉动式的管理方法，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，JIT 是无法进行的。 看板分为引取看板和生产看板两种，记载着生产和运送的数量、时间、目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。在装配线将所使用的部品上所带的看板取下，以此再去前一道工序领取。前工序则只生产被这些看板所领走的量，“后工序领取”及“适时适量生产”就是通过这些看板来实现的。 外订看板的运行 供应商仓库 今早8点运来的空箱 今早8点运来的外订看板 今天早晨8点装载 早晨8点出发 丰田汽车零部件存放库 空箱 早晨8点外注看板 早晨8点到达 司机换车 昨晚10点运来的外注看板 今早8点完成的零部件 取货看板和生产看板的运转过程 前工序（机械加工） ⑦ 后工序：组装 取货看板箱 仓库A 取货看板和零部件 生产看板箱 ① ② ③ ④ ⑥ 丰田物流的考虑方法 丰田的物流目标就是生产和供应及时响应市场动向和客户需要，达到客户需求和制品供应的同期化，并实现“零库存”的经营理念。 JIT生产 和物流 缩短新车开发 ～生产的L/T 缩短量产后 的L/T 缩短部品的 生产周期 采购（物流）的 L/T 外协厂的L/T 缩