fmea潜在失效模式与后果分析教材教学讲义.pptVIP

防错;FMEA的发展史： FMEA出现于60年代航空航天工业项目 1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程,首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具，并由开始的500多家公司扩展到其供货商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业行动集团组织采用，编制了FMEA参考手册。 ;什么是失效模式分析 ● 确定流程或产品失效的方式 ● 规划预防失效的方法; ; ;系统 - 在最初的概念及设计阶段中用来分析系统及子统 专注于潜在的失效模式（因设计问题导致系统功 能失败） 设计 - 在产品投入生产前，用于分析产品设计 专注于产品功能假设产品是按规格生产的;流程 - 用以分析流程 专注于流程输入 (在制造流程中可能出错的过 程)假设所有部件都符合设计需求 ; ;Failure Mode失效模式 （范例） （温度过高） （不正确的 PO数值） （表面污染） （未接电话 (客户服务)） （涂漆太薄） ;Mode（模式）;原因 ? 引起失效模式的一种缺点 ? 原因是引起变异的根源这些变异与流程的关键输入变量有关 结果 ? 如果不对失效模式予以预防或纠正它将对客户产生影响 ? 客户可以是下道工序的客户也可以是终端客户;;FMEA的指标 严重性 (SEV) 结果对客户的影响程度如何？ ?发生频率 (OCC) 失效模式的原因发生的概率有多大？ 检出性 (DET) 现有系统探测到失效的原因或者后果的能力如何？ 风险优先级数（ RPN） = SEV x OCC x DET;风险优先级数（ RPN） = SEV x OCC x DET FMEA 计算 风险评分: 分值: 1 (最好) 到10 (最差) 严重性(SEV) 结果对内部的和外部的客户的影响有多显著 发生频率(OCC) 导致产生失效模式的原因其出现的可能性如何 检出性(DET) 当前系统有多大的把握检出原因和失效模式如果出现的话?;1、 选择流程团队 2、 建立流程图并确定流程步骤 3、 列出关键的流程输出满足内部和外部客户的需要 4、针对每一个流程步骤列出关键的流程输入 5、定义关系图将产品输出与流程变量联系起来 6、根据重要性将各种输入排序;何时开始FMEA? 当设计新的系统新的产品和新的流程时 当改变现有设计或流程时 当现有设计/ 流程用于新的应用场合或新的环境中 完成解决问题的研究之后防止问题的再次发生 ;何时开始FMEA? 对于系统FMEA, 在定义系统功能之后但在选定具体 的硬件之前 对于设计FMEA, 在定义产品功能之后但在设计得到 批准并投入制造之前 对于流程FMEA, 当产品图纸初稿完成以后 ;FMEA 何时结束? 当一项设计完成并交付生产时我们认为一个设计FMEA 已经完成 只要一个流程没有从生产线上退出，流程FMEA 将永 远不会结束 ;谁来准备FMEA? 建议由团队集体来准备FMEA 可靠的制度或产品均可以成为FMEA 团队的基础 一个可靠的设计要求所有受影响的部门均派代表参 加团队成员中应包括设计制造装配 质量可靠性服务采购测试供应商和其他必要的专家。;谁来更新FMEA? 负责系统或产品的人应该负责更新FMEA 供应商负责对自己的FMEA 进行更新;现有的控制 (有时是指确认的方法) 系统化的方法/设备来预防或探测失效模式 三种类型的控制方法 类型 1: 防止失效模式及导致失效模式的因素。(最好) 类型 2: 及时探测到失效模式，在结果发生前采取正确 的行动 类型 3: 探测失效模式发生后的影响。; 预防系统包括错误防止,自动控制及set-up确认 探查包含查核、查检表、检验、实验室测试、 训练、SOP‘s及预防性维修等;FMEA的两种分析方式： 第一: 使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其它可取得信息，加以定义 失效。 第二: 使用统计推论、仿真分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。 如果正确及适当地使用，FMEA 方法会使评价行动更准确及更有效率。 ?;任务确认;1.设计不当 2.制造不当 3.使用不当 4.磨耗 5.安装不正确 6.逐渐老化;系　统;因果分析法;失效原因;第二讲 FMEA运用的思考方法;Hi-Pot 不良 Failure Mode (Defect);系统;功能树和故障树;DFMEA的