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质量管理系列培训教材;为什么进行FMEA;FMEA实施的十大步骤 ;FMEA分类;什么时候进行DFMEA;什么时候进行PFMEA;工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，FMEA是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。 ;事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。 ;;功能分析--QFD;失效模式分析—排列图;失效模式分析—排列图;失效机理分析—因果图;失效机理分析—因果图;设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）;建立DFMEA工作小组； 收集必要的资料 设计意图 车辆要求 质量功能展开图 已知的产品要求、制造要求、装配要求 类似的DFMEA资料 准备DFMEA表格;设计 FMEA的标准表;1）FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。 注：1-22项的举例。 2）系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。 ;3)设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。 4)编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、 电话和所在公司的名称。 5)车型年/项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。 6)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。;7)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期 （如下图）。 8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）;填入被分析项目的名称和编号。 用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能 。 项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 ;所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。 这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。 对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。 只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。;典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的） 支撑不足（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号 潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。;潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内外部顾客。 典型失效后果：用顾客的感受来描述。 典型的失效后果可能是但不限于以下情况： 噪音