小轴工艺设计与夹具说明书.docxVIP

目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u HYPERLINK \l _Toc392339343 1 确定毛坯画毛坯图 1 HYPERLINK \l _Toc392339344 2 工艺规程设计 3 HYPERLINK \l _Toc392339345 2.1 定位基准的选择 3 HYPERLINK \l _Toc392339346 2.2制定工艺路线 3 2 HYPERLINK \l _Toc392339348 .3选择加工设备及刀、量具 4 HYPERLINK \l _Toc392339349 2.4确定切削用量及基本工时 5 HYPERLINK \l _Toc392339349 HYPERLINK \l _Toc392339350 3 铣6x16mm键槽夹具设计 21 HYPERLINK \l _Toc392339351 3.1 工序尺寸精度分析 21 HYPERLINK \l _Toc392339352 3.2 定位方案确定 21 HYPERLINK \l _Toc392339353 3.3 定位元件确定 21 HYPERLINK \l _Toc392339354 3.4 定位误差分析计算 22 3 HYPERLINK \l _Toc392339355 .5夹紧方案及元件确定 23 HYPERLINK \l _Toc392339356 3.6 夹具总装草图 23 HYPERLINK \l _Toc392339357 结 论 24 HYPERLINK \l _Toc392339358 参考文献 25 1 确定毛坯画毛坯图 在拟订机械加工工艺规程时，毛坯选择得是否正确，不仅直接影响毛坯的制造工艺及费用，而且对零件的机械加工工艺、设备、工具以及工时的消耗都有很大影响。毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但毛坯制造的成本可能会越高。由于原材料消耗的减少，会抵消或部分抵消毛坯成本的增加。所以，应根据生产纲领、零件的材料、形状、尺寸、精度、表面质量及具体的生产条件等作综合考虑，以选择毛坯。在毛坯选择时，应充分注意到采用新工艺、新技术、新材料的可能性，以降低成本、提高质量和生产率。 毛坯的种类包括：锻造件、锻件、型材、冲压件、冷或热压制件、焊接件等。合理的选择毛坯，通常从下面几个方面综合考虑：1、零件材料的工艺特性；2、生产纲领的大小；3、零件的形状和尺寸；4、现有的生产条件。 根据零件材料确定此毛坯为锻件。锻造时应安排人工调质处理200HBS 参考文献，＜1＞表2。3-7，该锻件的尺寸公差等级为IT7-13级加工精度要求高的地方：例如：粗，h10,IT9-IT10 (6.3-3.2), 精，h8 IT7-IT8, (1.6-0.8). 根据该零件的各加工精度要求，经过查表得锻造的毛坯尺寸为各加工表面都留有加工余量3mm，因此为圆柱所以保留加工余量为6mm.。 锻件直接锻造出此大概形状，参考文献（1）表2.3-6。用查表法确定各个加工的总余量如上图所示。 由参考文献（1）2.3-9可得锻件主要尺寸的公差如下表所示： 主要毛坯尺寸及公差 （mm） 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT11 锻件的长度尺寸 146 6 152 —— 零件草图 2 工艺规程设计 2.1 定位基准的选择 粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要孔的毛坯孔和轴面作粗基准：1、在保证各加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；2保证定位准确、夹紧可靠。 选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度，以及安装的方便可靠。其选择的原则如下：1、基准重合原则；2、基准统一原则；3、自为基准原则；4、互为基准原则；5、所选精基准 应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用。 精基准的选择：加工输出轴，通过了解零件结构特点和加工精度要求，可以初步选定车各阶梯圆柱面时分别以不加工面为基准。选定A面面积较大，定位比较稳定，夹紧方案比较简单，可靠，操作方便，使用夹具即可。利用钻顶尖孔可以对精加工面进行自由度的限制确保加工达到要求精度。 2.2制定工艺路线 根据各表面加工要求和各加工方法能达到的经济精度，确定各外圆面加工方法如下： 外圆面：粗车—精车 因为外圆面与A端面的中心孔有同轴度要求，所以宜在一次固定加工中完成，以保证其位置精度。根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的加工原则，先完成一端的粗加工后再精加工，再调头加工另外一端。然后加工键槽，滚斜齿轮，最后进行修磨加工。 为改善工件材料的力学性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行，这是因为淬火处理后