科德角工厂案例例子分析解析-新.docxVIP

科德角工厂生产瓶颈分析报告 Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原因是什么？ 主要问题： 1、车辆卸货排队时间过长 2、高峰期加班费支出过大 主要原因： 1、流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，导致运来的红酸果无法及时处理； 2、工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程 补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程——对象专业化布置。 流程图 20-400桶 平均75桶/车一车平均0.125h/车5台机器 20-400桶 平均75桶/车 一车平均0.125h/车 5台机器 3人/台 等待费用10美元/h 去茎叶 去石子 贮存 接收 卡车运货 非高峰： 非高峰：2台*3人/台=6人 上午7点-下午7点/人 高峰： 5台*3人/台=15人 上午7点-下午7点 1-16 1-16干果贮存箱 250桶/箱 17-24干湿两用 250桶/箱 25-27湿果贮存 400桶/箱 最大贮存湿果3200桶 3 3台*1500桶/台*h 湿干 湿 干 3 3台*1500桶/台*h 非高峰：1 非高峰：1人 下午5点-下午11点/人 高峰： 1人 上午11点-下午11点/人 非高峰：8人 下午5点-下午11点/人 非高峰：8人 下午5点-下午11点/人 高峰： 20人 上午11点-下午11点/人 非高峰：2台*5人/台=10人 下午5点-下午11点/人 高峰： 3台*5人/台=15人 上午11点-下午11点/人 干 湿 3台*400桶/台*h 3台*200桶/台*h 装运 分选 烘干 Q2：分析该生产系统存在的瓶颈。如果湿果的比例有变化，瓶颈是否有变化呢？ 瓶颈：由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为600桶/小时 烘干完成时间：12600/600=21小时12小时 分选完成时间：18000/1200=15小时12小时 但21小时 比例：烘干湿果的瓶颈能力为600桶/小时，而每小时运送红酸果数量为1500桶/小时，600/1500=40％ 结论：当湿果所占比例小于40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比例大于40%时，烘干是瓶颈。 补充问题二 干果比例为40% 45% 50% 55% 60% 时的瓶颈和生产成本以及 再算增加一台烘干机的情况下卡车等待时间和加班成本 = 1 \* GB3 ①干果比例为40%，湿果比例为60%.（干果600个，湿果900个）此时的瓶颈仍然是烘干。 成本： 每小时湿果数量：900÷75=12辆 每小时烘干的能力：600÷75=8辆 湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为42÷12=3.5，也就是说10点半之后卡车就需要等待 卡车等待费用(将每小时卡车等待车辆*10)：6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22*10+14*10+6*10=2720 每名工人加班费用：（23.75-11-8）*18.75=89.06 总的加班费用=89.06*38=3384.28 增加一台烘干机 成本：卡车等待成本：1020.8 每名工人加班费用：（20.56-11-8）*18.75=29.25 总加班成本： 29.25*38=1111.5 总共节约的成本：3971.98 = 2 \* GB3 ②干果比例为45%，湿果比例为55%。（干果675个，湿果825个）,此时的瓶颈仍然是烘干 成本 每小时湿果数量：825÷75=11辆 每小时烘干的能力：600÷75=8辆 湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为42÷11=3.82，也就是说10：49分之后卡车就需要等待 成本：卡车等待成本： 1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+1*10=1440 每名工人加班费用：（22.125-11-8）*18.75=58.59 总加班成本： 58.59*38=2226.42 增加一台烘干机 成本： 卡车等待成本：208.8（方法同上） 每名工人加班费用：（20.34-11-8）*18.75=25.125 总加班成本： 25.125*38=954.75 共节约成本：2502.87 = 3 \* GB3 ③干果比例为50%，湿果比例为50%（干果750个，湿果750个） 每小时烘干的数量(卡车数量来计) 600÷75=8辆 每小时湿果的卡车数量：750÷75=10辆 湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。 因为42÷10=4.2，也就是在从开始工作后的4个小时（也就是11点），贮藏室才会堆满。 成本