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钙镁系黑色微晶玻璃池窑结构分析 　　摘　要　本文针对钙镁系黑色微晶玻璃料粘度变化大、结晶上限温度高和导热系数低等特征，对微晶玻璃池窑结构设计和施工进行了一些探索，并在中试中应用，得到了较好的效果。 　　关键词　钙镁系,微晶玻璃，池窑,压延法 　　 　　1前 言 　　 　　2005年我公司增开一条年产18万m2的钙镁系黑色压延矿渣微晶玻璃生产线，其基础玻璃的化学组成（wt%）为：SiO2 45～65、CaO 10～20、MgO 1～5、Al2O3 6～12、K2O 1～3、Na2O 1～3、Fe2O3 3～6、CoO 0～0.5、I.L 1～5[1]；其基础玻璃的DTA分析见图1。从玻璃组成范围和基础玻璃的DTA分析可看出，该种玻璃具有粘度变化大、结晶上限温度高、玻璃熔料导热系数低的特性。 　　 　　黑色压延矿渣微晶玻璃池窑是在原微晶熔块池窑上改造而成的，重庆某公司的设计方案如图2所示，其主要结构如表1。 　　 　　该池窑试产时出现加料困难、流液洞堵塞和成形困难等问题。笔者针对钙镁系黑色微晶玻璃的特性、压延法生产的基本条件及中试的情况对玻璃池窑结构进行了重新设计并在生产方面进行了一些探索性的中间生产试验。 　　 　　 　　2新池窑结构设计 　　 　　新设计的池窑结构特征如表2所示，其结构示意图如图3所示：池窑由小炉、熔化澄清池、加料小池、放料孔、液面测试孔、窑坎、挡料过桥砖、料道及料道放料孔等组成。采用两对螺旋加料机双边错位加料并配合激光液面控制仪来保持液面的稳定；工作部采用可上下移动的流延式简易工作部。工作部保温良好，且在顶部装有一组轻油枪。压延机为独特三辊压延机并由送料辊、压延上辊、压延下辊、承接辊、机架、传动系统及水冷却系统组成。机架呈45°角倾斜，承接辊与机架垂直。 　　 　　 　　3结果与分析 　　 　　3.1 中试结果 　　重新设计改造的池窑在2005年12月进行了试产，试产时投料和放料生产作业都比较顺利。当将工作部唇砖下降到液面下100mm位置后，液面开始稳定下来，生产时没有出现断板、卡棍、粘辊、缠辊的现象，炉内的热点、料毯层、泡沫层和泡界线分布稳定。生产时的工艺技术参数如表3所示。经晶化窑核化、晶化、退火后的产品物理性能如表4所示。 　　 　　3.2 小炉结构分析 　　原池窑小炉的设计存在小炉短、喷火口小、喷火口砖角度离心和回火严重等问题。由于小炉是关系熔炉节能的最直接因素，上述问题将造成燃料利用率低，浪费能源。重新设计时，我们将小炉喷火口宽度由原来的900mm增加至1000mm，喷火面积明显增大，并对喷火口砖进行了重新设计。对山墙材料进行了调整：一方面将山墙全部换为电熔砖，另一方面设置了过渡锆质砖。原小炉横向砖的设计与窑体纵向硅砖有抵触，在烤窑时出现顶裂胸墙现象，对此，我们在设计时留了两条膨胀缝，从而解决了以上问题。 　　 　　3.3 加料口结构及其装备分析 　　原设计方由于过多考虑回炉料的再利用而忽略了微晶配合料粘性变化大、析晶上限温度高的特征，设计的加料口为敞开的加料池结构，加料方式为单侧垄式加料。该结构在中试投熟料不到半小时就出现加料口堵塞和预熔池冻结的现象，并三次烧毁电机，后改为人工加料，直到液面线升高后方可自动加料。从窥火孔看到的现象是熔化区内的配合料呈“冰山”状，没有形成“料毯”层和“泡沫”层，泡界线也不稳定；料层区过不了熔炉中心线，倒枪后，料层区略微可见呈垄状，加料口对面的镜面三角区略有缩小，而料层三角区则延伸至耳池附近，澄清区分布在耳池对面的区域，这与陈兴孝描述的单边加料料层分布情况大不相同[2]。停产后，我们发现加料口对面的小炉及蓄热室腐蚀特别严重，小炉内发现有很多钟乳石状玻璃柱，而加料口侧完好无损；加料口胸墙腐蚀较严重。从上面的情况可知：由于微晶配合料粘度变化大、析晶上限温度高，所以在预熔池内基本呈结晶状态，加料口的玻璃液也呈粘度极高的粘稠冻融体；这些冻融体封堵住加料口，使配合料很难进入熔池内。 　　新设计的池窑加料机为大功率不锈钢机头且带冷水包的螺旋加料机，为避免在加料机附近形成大堆积料，新设计的加料结构采用多台大功率机双边加料。微晶玻璃由于硬化速度快、结晶倾向大，在窑炉的底部最易形成一层不动层，在玻璃液的表面又会形成一层变质层(因易挥发成分的挥发)。形成的不动层和变质层会导致玻璃的析晶。当采用螺旋式加料后，由于密封保温好，能使玻璃液内部高温区域增大、对流加快，从而降低了析晶的倾向，使玻璃液质量提高。多台加料机的均匀布置，解决了熔池内料毯层、泡沫层和热点镜面区的不合理分布，从而真正解决了熔化率低和单侧加料口对面小炉侵蚀严重的问题。 　　3.4 熔炉主炉、分隔装置及工作料道结构分析 　　原池窑在试产时，投入熟料不久就看到工作料道液