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十一、控制图原理之二两种品质变异原因 1.过程变异依一定的模式而产生，大都呈正态分佈, 过程中的变异呈两种类型： “系统”或“特殊” 一.系统原因，也叫非特殊原因 二.特殊原因，也叫非系统原因 两种品质原因 过程只是系统原因的变异 时间 大小 预测 ? 系统原因 (非特殊原因) 过程之声 过程变异因素在统计的控制状态下,其质量特性有固定的分配. 可预测的未來 （1）过程产生变异是正常的，而且这些变异还不能完全被消除。在某种水平上测量所有的过程都产生变异。 正所谓设计师画的线都是直的,做出來的都是曲线的。 （2）制造是一个过程,过程的关键在于创造和增加价值。 1. 变异在过程受控中,波动在范围之內, 不用采取改善动作 . 2.另“系统”变异是系统产生的自然变异。要減少系统变异，必須改变系统,需投入大量成本进行改善。 系统原因(非特殊原因) 过程固有，难以除去 (正常范围內的波动,比较难以控制或改进须花費较多) 对质量影响小 (从经济角度看,此种变化不须采取措施或改进行动) 例如: a.机器在标准范围的变化 b.原料的允收范围的变化 系统原因(非特殊原因) 过程有特殊原因的变异 时间 大小 预测 ? 过程之声 特殊原因(非系统原因) 过程变异因素不在统计的控制状态下,其质量特性沒有固定的分配. 不可预测的未來 1.“特殊”变异象一个单一的错误，发生在异常或系统之外。 一旦你发现特殊变异的源头(根因)，问題就可以改善而不需改变整个系统。 2.过程中的“特殊”变异产生严重的品质问題和成本浪費， 变异愈大，质量愈差，浪費愈大，浪費愈大，单位资源的增值愈小。 3.減少变异是“好”的 变异的減少，減少浪費的同時降低成本。变异的減少能产生竞争力，增加单位附加价值。 特殊原因(非系统原因) 异因 异波 非过程固有 对质量影响大 不难以除去 例如:a.机器故障或工具损坏. b.使用不合格之原料或材料. c.员工情绪欠佳或工作不努力. d.不按操作标准作业或标准不适当. 特殊原因(非系统原因) 过程应监视的对象 十二、正态分布3δ良率 1. 何为正态分布曲线 2. 3 ? 良率 正态分布曲线下的面积 μ1σ 2σ 3σ 68.27% 95.45% 99.73% 正态分布曲线下的面积 正态分布中，任一点出现在 1 σ内的概率为P（μ-σ x μ+ σ)=68.27% 2 σ内的概率为P（μ-2σ x μ+ 2σ)=95.45% 3σ内的概率为P（μ-3σ x μ+ 3σ)=99.73% 不同的正态分布（离散程度） μ1 μ2 （a）μ1≠ μ2’ σ1= σ2 X 不同的常态分配 （b）μ1= μ2’ σ1 σ2 μ1=μ2 X σ1 σ2 不同的常态分配 μ1 μ2 （c）μ1≠ μ2’ σ1 σ2 X σ2 σ1 正态分布的基本特性 ① 在中心线或平均值两侧呈现对称分布 ② 正态曲线左右两尾与横轴渐渐靠近但不相交 曲线下的面积总和为1 曲线左右两个反曲点位于+/-1个标准差处 正态随机变数的任何线型函数仍为正态分布 互相独立之任何正态分布组合仍为正态分布 正态分布有一个事实在质量管理中经常要用到，即不论μ与σ取值为何，产品质量特性值落在[μ-3 σ, μ+3 σ]范围内的概率为99.73%，于是产品质量特性值落在该范围外的概率为1-99.73%=0.27% 3 δ范围內不良概率为0.27% 正态分布3δ不良概率 正态分布3δ不良概率 十三、其他类型控制图 —红绿灯信号控制图 红绿灯信号控制图 USL LSL 目标区 警告区 停止区 警告区 停止区 均值±1.5标准差 实施前提： 1、过程是统计受控的； 2、过程能力是可接受的； 3、过程靠近目标值； 实施步骤： 1、抽检2个零件，如果2件都在绿色区域，继续运行； 2、如果1个或2个都在红色区域，停止过程，采取纠正措施并 100%挑选；改进后重复1步骤； 3、如果1个或2个都在黄色区域，抽检3个以上零件，如果任何零件落在红色区域，停止，实施步骤2； 1）如果没有零件落在红色区域，但有3个或更多零件落在黄色区域，停止，实施步骤2； 2)如果3个零件落在绿色区域并且其他的在黄色区域，继续运行； 提问+答疑 谢 谢！ * 所以，正确选择合理