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钻孔桩试验方案 钻孔桩施工工艺性试验方案 试验位置 凤凰南站路基工程起止里程为：DK004+250~DK006+452,施工工期8个 月，包括1个月施工准备。路基最大填高约10.1m,最大边坡高度 9.3m,下部地层为白云质灰岩弱风化，岩溶发育，上层覆软、硬塑粉质 黏土，表层覆盖种植土，层厚2.6?9.0米，地下水以基岩岩溶裂隙水为主， 透水性差、富水性差，水位埋深0.5?6.2m,地下水及地表水具有酸性浸蚀。 本次试验选取三根桩进行工艺性试验。试桩1选在DK005+800处非原 位试桩。试桩2选在DK005+800处非原位试桩。试桩3选在DK005+800 处非原位试桩。试桩1、试桩2、试桩3成三角布铬，间距6米。 试验目的 1） 对设计地质进行验证，取得详细地质参数； 2） 研究冲击钻机在钻孔施工的适应能力及在各个地层中施工工效； 3） 对己有的护壁技术进行验证，并得到护壁技术参数； 4） 确定适于冲击钻孔的清孔方法； 5） 研究钢筋笼保护层措施的可靠性和下设的最优方法； 6） 通过试验确定合理的机械、人员配路方案； 7） 验证钻孔桩混凝土的浇筑方或、工艺的合理性； 资源配置安排 1、施工机械：冲击钻机1台、汽车吊1辆、混凝土运输车4辆。 2、 检测仪器：水准仪、全站仪、坍落度桶；泥浆三件套。 3、 试验人员：试验员2人、技术员2人、作业人员4人。 施工工艺流程 试验施工5.1施工准备 在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作 和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设铬及准备钻孔机具等。 5.1.1桩位测量放样 根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布铬控制网并复核。依据 桩基中心轴线坐标值，用坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入 标桩，屮心线的放样误差控制在2cm范围内，并设铬十字形控制桩， 便于校核，桩上标明桩号。 5.1.2场地T整与就位 钻机就位时与平面最大倾角不超过4° ,现场地妞钻机平台处必需碾 压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操 作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参 数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。 5.1.3护筒埋设 护筒用8mm的钢板制作，其内径为1.20m,高度2m。为增加刚度防 止变形，在护简上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，并在上部焊上槽 钢“耳朵”。其底部埋铬在地表下1.7m屮，护筒顶高出地面0.3m。 护筒埋设埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并夯实。 钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。护筒中心 与设计桩位中心的偏差不得大于20mm,钢护简垂直度偏差不允许大于 0.5%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。 护筒就位后在护筒口上焊上一十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线锤， 自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护简的准确安设位铬， 护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。 5.1.4泥浆的制备及循环净化 泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤 维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极 少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验， 对全 部桩基的泥浆进行合理配备。 在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥 浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃 渣，污染周围环境 5.2钻孔 5.2.1冲击钻进 待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加粘土, 小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使 刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下lm后正常钻进。钻孔作业时，注 意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。 冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣。在开孔阶段，为使钻渣 挤入孔壁，待钻进4?5m后再掏渣。进入基岩后适当减少冲程。正常钻进 时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔 记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。钻进时 连续进行，不随意中途停钻。钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水 头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。孔内 水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头 时平稳，不碰撞护筒或孔壁。在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻 具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3?0.5m处重新冲砸 造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。 在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制 泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.05?1.15之间，既能 获 得较高的钻进速度，乂能作到不塌