连铸结晶器内温度应力场耦合分析模型建立.PDFVIP

连铸结晶器内温度/应力场耦合分析模型的建立 崔立新，张家泉 （北京科技大学，北京 100083） 摘 要：本研究利用MSC.MARC 软件建立了连铸结晶器内热和应力状态有限元分析模型，从物理现象的本质特征出发，精 确合理地模拟出了结晶器内温度场和应力场之间的耦合过程，特别是考虑了结晶器铜板中的水槽结构的尺寸和分布 对铸坯温度场和变形的影响，为分析铸坯在结晶器中产生的质量问题以及设计有关结晶器工艺和结构参数提供了理 论研究的手段。 关键词：耦合 ；气隙 1 引言 在钢连铸过程中，液态钢水首先在结晶器铜板中凝固，初生坯壳与铜壁间形成气隙，显著降低结晶器 传热能力，不仅带来内裂纹等诸多缺陷，而且还限制拉速的提高。但是，由于对气隙缺乏确切的描述数据， 所以对连铸坯凝固传热作数值模拟时，人们对气隙的形成、大小和分布作了各种假设。一种方法是，沿纵 向或横向将结晶器分成若干段，对每段赋予不同的换热系数。另一种较为流行、且迄今为止仍被广泛采用 的方法是，通过测定结晶器冷却水流量和进出口温差，计算出铸坯和结晶器壁间热交换的平均热流量。 如果想利用数学模型来评估工艺参数对铸坯凝固的影响，以上两种方法都会碰到困难。这是因为，气 隙的大小和位置是随工艺参数变化而变化，具有不确定性。目前人们普遍认为，结晶器内连铸坯凝固过程 不仅是一个热交换过程，同时还伴有凝固坯壳和结晶器铜板的机械变形，二者变形的综合结果就形成了气 隙。当气隙形成以后，一方面，气隙的大小和分布改变了铸坯表面的传热条件，影响铸坯和结晶器铜板的 温度场；另一方面，铸坯和结晶器温度场的改变，又影响它们的机械变形，从而影响了气隙的大小和分布。 由此可见，气隙是结晶器内部热状态和机械状态交互作用的结果，气隙问题是温度场和应力场的耦合问题， 只有通过耦合研究才能更深入地认识结晶器内铸坯的凝固行为和力学行为。本研究正是利用 MSC.MARC 软 件CONTACT 的功能，建立了连铸结晶器内热和应力状态有限元分析模型。 2 结晶器区域热和应力耦合模型描述 2.1 有限元建模 2.1.1 模型基本假设 本模型采用运动坐标系的二维切片法，即沿铸坯横断面方向，截取同时包括铸坯和结晶器铜板在内的 二维薄片，建立二维非稳态模型，研究该薄片从弯月面开始，以拉坯速度往下移动过程中所经历的热 和力学过程。模型作了如下假设： (1)忽略拉坯方向的纵向传热； (2) 由于结晶器内部铸坯变形量很小，因此仅考虑材料非线性，不考虑几何非线性，即数学模型的 控制方程采用小变形连续介质塑性力学方程； (3) 假设铸坯二维薄片的力学行为满足广义平面应变假设。 139 2.1.2 计算域有限单元离散化 根据对称性，取 1/4 铸坯横断面作为模拟对象，计算域同时包括铸坯和结晶器铜板。其中，铸坯被 处理为具有热传导能力的可变形体。对于结晶器铜板，将其处理为只具有热传导能力而不能变形的刚性 体。模型中采用四节点单元对计算域进行离散化，采用同一有限单元网格交替进行的温度场和应力场计 算，如图 1 所示。 图1 计算域有限单元网格 2.1.3 边界条件 (1) 对称边界CG,BF,GH,HF 根据对称性，对称边界应是绝热边界，即在垂直于对称性方向上热流为零，因此有 q 0 (1) 同样，在垂直于对称线方向上的位移也为零。 u 0 (2) (2) 结晶器铜板外表面AB,CD 结晶器铜板外表面与冷却水进行对流换热，其热流可表示为  