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专用汽车“减重”问题探讨 ［ ］本文介绍了专用汽车轻量化发展的背 景，简单论述了轻量化设计的理论基础，并从采用新 型材料、进行结构优化设计等方面对专用汽车的减重 现状及成效做了描述，并提出现阶段专用车轻量化方 面存在的问题。 ［关键词］专用汽车；轻量化；新材料；新工艺; 优化设计 引言 汽车轻量化，就是采用科学方法和手段对汽车产 品进行优化设计，在确保汽车综合性能指标的前提下， 通过使用新型材料和优化结构形状，尽可能降低汽车 产品自身重量，达到减重、降耗、环保、安全的综合 目标。研宄表明，汽车所用燃料约60%消耗于汽车自 重，汽车的质量每减轻100 kg，每公里的燃油消耗将 减少0.4?0.8 L，CO2排放量也将减少［1］。燃油效率提 高，意味着降低汽车的耗油量和排污量，改善人类生 存环境。同时汽车轻量化也提高了车辆性能，在同样 的输出功率下，较轻的车对于发动机来说就是较轻的 负载，汽车的操控稳定性也有所提高。所以减少汽车 车体重量对于降低发动机的功耗和减少汽车总重量具 有双重的效应。随着专用汽车比重的不断增加，也越 来越受到重视和关注，“减重”成为当下专用汽车研究 的热点之一。 1轻量化的理论基础 汽车运动的实质就是燃料的化学能转化为机械运 动的过程。除了正常工作所需要的能量，还有很大一 部分能量以不同形式损失。汽车在运行过程中的行 驶一阻力平衡方程［2］为 总质量依然是制约燃油消耗量的主要因素，要多 拉货少烧油或者保持当前的燃油消耗，最可行最现实 的就是给车辆“减肥”。 2专用汽车“减重”措施与存在问题 2.1采用轻质材料 轻量化是汽车发展的一个重要趋势，通过使用轻 质材料来替代传统的钢铁材料，可以减轻汽车的质量， 以达到节省燃料的目的。日益苛刻的安全法规要求我 们用提高汽车主动安全性（使用安全气囊、安全带、 安全制动系统、降低汽车整备质量以及缩短制动距离） 和被动安全性（使用能有效吸收正面和侧面碰撞能量 的材料）的眼光来完善汽车的安全设计［4］。因此，越 来越多的轻质或高比强度的材料受到汽车设计者的关 注，如高强度钢板、铝合金、SMC等。 车辆本身在各方面都悄然发生着一场场轻量化的 革命。作为汽车核心的发动机及动力传递部件身先士 卒承担起减重的任务。由于大功率的需要，专用汽车 往往不得不使用个头大却又笨重的大家伙。但是现在 发展趋势正在朝着小体积、大功率前进。较小的发动 机自身重量甚至可以减轻好几百公斤，即使在较大的 发动机上，改良的冶金技术、设计手段和制造工艺也 在戏剧性地减轻着质量。如北美International公司的 MaxxForce发动机，使用紧凑石墨铸铁制造的 MaxxForce 13 L发动机可以提供超过450 hp的动力， 但自身质量还不到998 kg。而许多13 L和15 L 450 hp 的发动机自身质量约1315 kg，或者更重。铝合金的 低密度、高强度、高热传导率、卓越的机械加工性能 及良好的抗腐蚀性使其在发动机上的应用不断扩大， 发动机壳体、气缸盖等均可以由铝合金制造。采用具 有同等性能的铝合金部件取代铸铁发动机壳体可以减 少超过50%的质量［5］。 越来越多的专用汽车开始配备自动变速器，因为 这样可以减轻质量，节省燃油，降低排放。事实上自 动变速器的优点并不仅仅在于减重这个方面，它还提 供了更友好的操纵方式，甚至可以根据司机的偏好和 道路情况进入全自动模式工作。铝合金还可以用来制 造离合器壳体，以Roadranger离合器壳体为例，RT 和FR系列（RT-6609除外）的铝合金离合器壳体与铸 铁离合器壳体相比，减轻比例超过了 60%。 车架总成的纵梁及横梁等多采用高强度钢板冲压 加工而成。欧美牵引车普遍采用高强度钢来制造车架 大梁，高强度钢大梁不仅可以节省材料，提供较大的 底盘布置空间，还可以降低自身质量，提高有效载质 量，降低燃油消耗。Mack卡车公司的工程师们开发了 一种7 mm车架大梁，该大梁与8 mm车架大梁相比 具有较高的抗弯弯矩。因轴距不同，最多可以节省45 kg。 铝合金是采用最多的轻型材料，除了上述谈及的 各大总成，散热器、驾驶室、车轮、鞍座，车厢等等 都己经有了比较成熟的铝合金产品，并且这些部件的 减重效果相当可观。 基于不同的受力情况和使用环境，一些其他的轻 型材料也在专用汽车中扮演着重要角色。玻璃钢弹簧、 DuraPlate复合面板，聚乙烯芯板，聚丙烯电池箱，SMC 片状模塑料发动机罩……新材料己经完全融入汽车的 开发设计中。 2.2优化设计 越来越多的产品显得精致小巧，功能却大大提高。 专用汽车发展到今天也正在经历这样一个蜕变的过程 中国传统观念讲究厚重感，觉得那样结实、耐用，但 科技的发展正在打破这一切。随着计算机设计和分析 软件的深入应用，车辆的每一个零件都可