整机PQE规范.pptVIP

二、产品线问题处理—产线控制 2.2 产线控制 2.2.6 产线整机物料不良处理 操作流程：（1）物料不良反馈标准、反馈时效、响应时效见2.2.5中的异常反馈联络单内容 （2）整机产线不良物料处理流程如下图： 控制点：（1）计划部负责统计不良的数量给到采购，工厂承担报废的协调，龙旗责任的报废申请。 （2）采购部负责不良材料退换货，负责因供应商责任工厂需要挑选返工等产生费用时与供应商沟通 （3）sqe负责不良材料责任存在争议时的责任界定； (4)处理时效性整体由计划部按生产需求进行协调 二、产品线问题处理—产线控制 2.2 产线控制 2.2.7 产线3G SMT物料不良处理 操作流程：（1）物料不良反馈标准、反馈时效、响应时效见2.2.5中的异常反馈联络单内容 （2）3G SMT产线批量不良物料处理流程如下图： （3）3G SMT VRR材料处理流程如下图： 二、产品线问题处理—产线控制 2.2 产线控制 2.2.7 产线3G SMT物料不良处理 控制点：（1）未判定责任、待判定责任的由PQE确认后入PQE货位，主导处理人PQE （2）PQE判定材料由供应商问题引起的入供应商货位，主导处理人采购部 （3）PQE判定由研发设计不良引起物料无法使用或生产的不良入RD 货位，主导处理人计划部 （4）PQE判定不良物料由生环节造成的入生产不良货位，主导处理人计划部 （5）生产过程中未达到反馈标准、不良现象无规律、周期不良散乱产生的不良由计划确认入VRR货位，且由计划部主导处理。 (6)PQE货位的物料需在5个工作日内完成，供应商、RD、VRR、生产货位需在20个工作日内完成 （7）不良材料在出、入账数量时需要与实物状态一致 （8）ERP录入员在录入对应的货位时，一定要以书面的通知给到主导处理人 二、产品线问题处理—出货管控 2.3出货管控 2.3.1 出货管控 操作流程：（1）龙旗质量提供检验标准及OBA CHECK LIST给到外协，外协厂按照要求进行抽检 （2）在抽检过程中发现异常时按外协厂《不合格品控制程序》进行处理 （3）迫于出货及市场压力需要特采出货的由产品/项目经理走《整机特批放行审请单》 （4）出货抽检抽检流程如下图： 产线提出送检 OQC确认抽样方案 包装物料清单核对 外包装检查→彩盒检查→外观检查→功能检查→参数设定抽样 报告/反馈 封箱入库 分析原因给出对策 组装责任 部门返工 OQC再 次验收 合格 不合格 合格 不合格 二、产品线问题处理—出货管控 2.3出货管控 2.3.1 出货管控 操作流程：（5）《整机特批放行审请单》流程如下图： 二、产品线问题处理—出货管控 2.3出货管控 2.3.1 出货管控 控制点：（1）OQC出货标准必须由OBA CHECK LIST、工单、工艺指导文件、整机检验标准组成 （2）被抽检过的产品必须做好检验记录，以便追溯 （3）《整机特批放行审请单》必须由外协质量部部门负责人签核后才生效执行。 （4）对于特批出货的成品需记录出货IMEI号，由售后跟踪出货后二个月的市场情况，二个月内没有反馈才能关闭进行归档，反之走《客户投诉处理程序》 使用报表：（1）各外协厂OQC检验记录 （2）《整机特批放行审请单》 （3）各外协厂《不合格品控制程序》 （4）龙旗《不合格品控制程序》 （5）不同机型整机检验标准、OBA CHECK LIST、工单、工艺指导文件 二、产品线问题处理—出货管控 2.3出货管控 2.3.2 OBA机制的建立 客户需求 龙旗研发 龙旗需求组 龙旗工程 外协工程 外协生产 外协质量 龙旗质量 二、产品线问题处理—出货管控 2.3出货管控 2.3.2 OBA机制的建立 操作流程：（1）操作流程见2.3.1 （2）OBA抽检机制是在FQA、OQC外增加的一道检验环节，具体如下示意图 控制点：（1）外协厂拿到OBA CHECK LIST后，相关的内容必须与工艺指导文件、工单相关内容进行核对，发现异常时外协厂质量必须与驻厂质量人员进行确认，不可以哪份文件为准进行生产。 （2）针对OBA CHECK LIST的每一项必须一一核对，不能有漏网之鱼，有异常时需与驻厂质量确认 （3）做好OBA CHECK LIST记录 使用报表：（1）各机种OBA CHECK LIST OQC(OOB) FQA OBA 抽检比率： 32%（随线抽检） 检验内容：外观，基本功能（基于生产测试） 抽检比率： 10%（开箱检验） 检验内容： 外观，包装，出货栈板要求 抽检比率： 1%（开箱检验） 检验内容：外观，基本功能（基于用户使用，确认客制化差异性），栈板使用OBA Check List详细确认记录每一项 二、产品线问题处理—试/量产交接 2.4