第四章螺杆挤出机1(新).ppt

第四章 挤出成型设备 1.定义：挤出成型又称挤塑（挤压模塑），在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下，使高聚物的熔体（或粘流体），通过一定形状的口模，而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。 2.应用： 塑料挤出成型：管材、板材、片材、薄膜、挤出吹塑。主要是热塑性塑料的挤出，现也有热固性。 橡胶挤出成型：胎面、内胎、胶管 合成纤维：螺杆挤出熔融纺丝、溶液纺丝 挤出成型是高聚物加工领域中生产率高、适应性强、用途广泛、所占比重最大的加工方法。 挤出还可用于塑料染色、混炼、塑化造粒、共混改性等。以挤出为基础，配合吹胀和双轴拉伸：吹塑薄膜和拉幅薄膜。 工艺特点： 连续成型，产量大，生产效率高。 制品外形简单，是断面形状不变的连续型材。 制品质量均匀密实，各向异性小，尺寸准确性较好。 适应性很强：几乎适合除PTFE外的所有热塑性塑料。 只要改变机头口模，就可改变制品形状。 可用来塑化、造粒、染色、共混改性，也可同其它方法混合成型。此外，还可为压延成型供料。 挤压系统、传动系统、加热冷却系统、控制系统等 挤压系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。 主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分，图所示。 塑料通过挤压系统塑化成均匀的熔体，并在这过程中所建立的压力下，被螺杆连续地定压、定量、定温地挤出机头。 传动系统 给螺杆提供所需的扭矩和转速。 加热冷却系统：对料筒（或螺杆）进行加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。 机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取（或堆放）装置等。 机头（口模、芯架等）：它是制品成型的主要部件，熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。 定型装置：将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来．并对其进行精整，从而得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。通常采用冷却和加压的方法达到这一目的。 冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。 牵引装置：其作用为均匀地牵引制品。并对制品的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。 挤出成型过程可分为如下三个阶段： 1、塑化阶段 在挤出机上进行塑料的加热和混炼，使固态原料变为均匀的粘性流体。 2、成型阶段 在挤出机螺杆的作用下，熔融塑料以一定的压力和速度连续通过装在挤出机上的成型机头，获得一定的断面形状。 3、定形阶段 通过冷却等方法使熔融塑料已获取的形状固定下来，成为固态制件。 经历的形态：玻璃态----粘流态----高弹态----玻璃态 3、控制系统 挤出机的控制系统：它由各种电器、仪表和执行机构组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机的主机、辅机的拖动电机、驱动油泵、油（汽）缸和其它各种执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，以及检测、控制主辅机的温度、压力、流量，最终实现对整个挤出机组的自动控制和对产品质量的控制。 由以上各部分组成的挤出装置为挤出机组。 三、分类 按螺杆数目分 单、双、多 （前两种用得最多） 按喂料方式分 冷喂、热喂（要预热＞50℃） 按螺杆安装位置分 卧式、立式 按螺杆转速分 常规（100~300r/min）、高速（300~900r/min）、超高速（900~1500r/min） 四、规格表示及技术特征 挤出机规格以螺杆直径表示，在直径前冠以汉语拼音字母标出机型和用途。 如XJ-150、SJ-150，表示螺杆直径为150mm的挤出机。 纺丝挤出机型号根据纺制纤维的类别来编制：VC-长丝纺丝机，VD-短纤维纺丝机。 橡胶挤出机为φ30-300，热喂料挤出机的L/D为4~5，冷喂料的L/D为10~15。 塑料行业的挤出机为φ30~φ200，L/D在20~30，多数在25左右。 化纤行业的挤出机为φ65~φ200，国内的L/D在20~28，大多 ＞24，国外L/D可达28~33。 是挤出机的最主要部件，其结构对挤出工艺有重要影 响，挤出不同高聚物有不同结构形式的螺杆。 §4-2-2 挤出成型基本原理 挤出成型： 是将物料送入加热的机筒与旋转着的螺杆之间进行固体物料的输送、熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和定压地通过机头口模而获得所需的挤出制品。 2.物料三区 根据物料运动和状态变化分为： 固体输送区——固体物料输送； 熔融区——物料升温，压实，排气，塑化； 熔体输送区——混合，定压，计量输送。 1.挤压系统的主要作用：连续、稳定输送物料；将固体物料塑化成熔融物料；使物料的温度和组成一致。 4.2.2 加料段的固体输送理论 ① 物料是被压实的固体塞、充满整个螺槽； ② 固体塞所受压力仅为螺槽流道长度的函数； ③ 摩擦因数f一定，作用于固体的摩擦力符合库伦定律F=