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潜在失效模式和后果分析FMEA 潜在失效模式和后果分析：Failure Mode and Effects Analysis FEMA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/工程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入； FEMA的发展史 FEMA起源于60年代航天航空工业项目。 1974年美军海军首先将它用于军事项目合约。 1970年，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生， 使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。 FMEA概要介绍 FMEA的应用 设计FMEA: ---针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 ---主要是设计工程师和其小组应用 过程FMEA: ---针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 ---主要是过程（制造）工程师和其小组应用 FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作； ---D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前， ---P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济的进行早期更改。 ---对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本的修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 FMEA的基本概念 “我先…….所以没有” 我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡 我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行 我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵 有些“我先”是必需的！ 有些“所以没有”是预期可避免的！ 有效运用FMEA可强化事先预防 APQP过程中FMEA使用的阶段 合同评审和项目计划 确定顾客期望 计划质量 第1阶段 设计FMEA 确定特殊特性， 确定设计验证计划 第2阶段 设计验证计划和报告 确定风险和可行性 第2阶段 生产工艺流程图 把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性 第3阶段 开展过程FMEA 揭示变差来源，最后确定特殊特性 第3阶段 设计失效模式和后果分析DFMEA * 分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象； * 典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄露、短路（电器）、 氧化、粘结、断裂等，应使用规范的专业术语； * 典型的失效模式后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、 运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等，是下一道工序或客 户的感受； * DFMEA从严重度S、频度O、探测度D三个方面（分别1-10分）对失效进行评价定级，并计算出RPN风险顺序数（RPN= S×O×D）； * RPN＞100时，应采取后续改进措施； S≥8时，应采取后续改进措施； RPN≤100，S＜8时，对RPN从大到小排序，针对前四位采取后续改进措施； 注意，如顾客有要求，必须按顾客的规定。 1 无影响 无 2 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷（小于25％） 很轻微 3 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷（50％） 轻微 4 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（大于75％） 很低 5 车辆（或系统）能运行，但舒适度或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服 低 6 车辆（或系统）能运行，但舒服性或方便性部件不能工作，顾客感觉不舒服 中等 7 车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意 高 8 车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能 很高 9 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关法规 有警告的 严重危害 10 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆地影响到行车安全或违反了政府有关规定 无警告地 严重危害 严重度评分 后果的严重度 后果 严重度评价准则 频度评价准则 失效发生的可能性 可能的失效率 频度评分 很高：失效几乎是不可避免的 ≥1/2 10 1/3 9 高：反复发生的失效 1/8 8 1/20 7 中等：偶尔发生的失效 1/80 6 1/400 5 低：相对很少发生的失效 1/2000 4 1/15000 3 极低：失效不大可能发生 1/150000 2 ≤1/500000 1 探测度评价准则 探测性 由设计控制可探测的可能性 探测度 绝对