有色金属塑性加工方法及加工材的构成特点（PPT 112页）.ppt

有色金属塑性加工方法及加工材的构成特点 1)加工方法 板带箔材——轧制 棒型材——挤压 管材——挤压、拉拔 线材——轧制、拉拔 锻件——锻压 2.2挤压时金属的流动 1）圆棒材正向挤压（典型） 挤压过程三阶段：填充挤压、稳定挤压、挤压终了 ★填充挤压阶段特点： a.D坯＜ D筒，先横向流动填充挤压筒（为什么？），少部分流出模孔 b.挤压力随挤压轴行程增加而增大 ★稳定挤压特点（代表挤压变形基本特征）： a.变形金属充满挤压筒，连续稳定流出模孔，金属与筒壁摩擦大 b.挤压力随挤压轴行程增加而减小 C.弹性变形、塑性变形、刚性（死区）三区（重点分析） d.变形不均匀（重点分析），内应力大 Ⅰ—塑性变形区，Ⅱ—弹性变形区，Ⅲ—刚性区 I1区， I2区， ★紊流挤压（挤压终了）特点 a、坯料长度接近压缩锥高度 b、挤压力随挤压轴行程增加而急剧增加 c、有挤压尾缩 d、径向流动金属比重增加，变形区金属流动紊乱 问题：管材正向挤压、型材正向挤压？（作业） 反向挤压的特点： a、塑性变形区集中在模孔或出口间隙附近 b、摩擦小，变形区小，挤压力较正挤压力小 c、变形流动较均匀，缩尾与压余小 d、A-粘滞区（刚性区）,B-塑性变形区,C-弹性区 问题：复合挤压的特点？ 3）影响挤压金属流动的因素 （1）摩擦与润滑的影响 摩擦 ，变形区和死区 ，金属流动不均匀性 高强材料挤压由于摩擦影响因素减低比低强材料流动均匀，润滑减小摩擦而改善变形和受力 （2）温度的影响 温度 ，塑性 ，变形抗力 ，金属流动性 注意：预热模具，铝合金对模具有粘着性 （3）模具结构与形状的影响 a、模子模角 增大，流动不均匀性增加，死区高度增加，但制品表面质量好 b、挤压筒形状与制品形状相似，金属流动均匀，宽厚比大的制品不宜用圆坯 c、垫篇平、凸、凹形状的影响约有不同，一般用平垫片 （4）变形程度的影响 相同情况下，变形程度增加，变形不均匀性增加，当变形大于85%，变形趋于均匀。 原因：剪切变形深入中心部。 注意：如制品无二次变形，又有性能均匀性要求，需将变形大于85%。 （5）挤压速度的影响 a、较小变形时，速度增加，热效应可使流动性有所改善 b、较小变形时，速度增加，制品产生周期性周向裂纹。原因：流动不均匀、附加应力作用大；加工硬化；高温脆性。 （6）坯料尺寸和形状的影响 a、L/d=1—1.5,L增加，变形不均匀性增加； L/d＞1.5,变形不均匀性不再增加，成品率提高； L/d＜1一般不用 b、坯料断面形状接近模孔中心，变形不均匀性有所改善 3)挤压比 挤压比 ——表征挤压变形程度，主要受模具强度和使用寿命限制（提问：其它工艺还受材料塑性、工艺参数等影响吗？） 2．3 挤压制品的组织与性能 1)组织特征：组织不均匀，有层状组织和粗晶环 （1）组织不均匀：中心部晶粒比外层粗大，前端晶粒比后端粗大（变形热不易逸出的铝和软铝合金热挤压相反）。为什么？（剪切变形使晶粒破碎、充分再结晶使晶粒粗大） （2）粗晶环：部分有色金属挤压制品出现外层沿主应变方向被拉长的粗大晶粒组织 产生原因：外层金属弯曲变形大，畸变大，势能高，再结晶温度降低，再结晶时晶粒急剧长大。 主要解决办法：①增加Mn、Cr等能提高再结晶温度的“有益合金” 含量；②采用低温挤压；③使挤压筒温度高于坯料温度；④适当降低淬火加热温度；⑤附加拉应力使“有益合金” 容易析出等……根据实际情况有针对性加以解决。 （3）层状组织：制品折断面呈现分层方向与轴线平行的木质状断口 产生原因：无权威解释，铸锭组织缺陷挤压时拉长？ 主要解决办法：使铸造组织均匀化 2）力学性能特征：性能不均匀，有挤压效应现象 （1）性能不均匀：未热处理状态，制品内部前端强度低、延伸率高，制品外层后端强度高、延伸率低，纵向强度指标大于横向指标。 为什么？为什么变形程度大于85%后性能趋于均匀？ （2）挤压效应：部分有色金属材料的挤压制品与轧制、锻造等方法加工的制品经相同的热处理后相比，内部强度高、塑性低。 产生原因：热处理后仍保留变形织构而未再结晶。 主要解决办法：采用使其发生再结晶的办法、通过变形方式 2.4挤压力 1、各种因素对挤压力的影响 1）挤压温度、变形抗力及摩擦 2） 变形程度 3）坯料长度 如无温度降低，因摩擦力增加而 4）挤压速度 受加工硬化、热效应等多因素影响，有增有降 5）模角 金属弯曲变形与接触面大小综合作用，存合理模角 2、挤压力计算 Rs—克服金属变形抗力部分 Tt—克服挤压筒摩擦阻力部分 Tzh—克服压缩锥金属与模壁的摩擦阻力部分 Tg—克服模具定径带摩擦阻力部分 C—其它（反拉力、牵引力、惯性力、垫片摩擦力等）部分等效作用 ★模