多种组合技术在炼厂气收利用中的应用.ppt

DLUT 膜组合技术在炼厂尾气回收利用中的应用 目 录 工业发展方向 工业发展方向 我国能源利用效率 能源综合利用效率比发达国家低10个百分点。高耗能产品的单位能耗比发达国家平均水平高35%以上。 2006年，我国每万美元GDP消耗石油1.3吨左右，相当于美国石油消费强度的1.9倍，日本的3倍，英国的4倍。 炼厂尾气 2006年，我国原油一次加工能力约3.5亿吨，原油加工量达到3.07亿吨，四大类成品油（汽油、柴油、煤油和航油）产量达到1.88亿吨。 2007年，我国原油一次加工能力接近4.0亿吨，原油加工量达到3.12亿吨。 炼厂气中干气产量约占原油加工能力的3%~8%，平均为5%左右。炼厂尾气中含有氢气、轻烃等可回收的高价值资源。 炼厂尾气可回收组分及用途 炼厂尾气回收背景 世界原油质量日益变差，一是原油越来越重：据剑桥能源研究协会预测，2010年轻质油（OAPI﹥34)将只占36％,中质油（OAPI27～ 33.9)占55％,重质油（OAPI﹤ 26.9)占9％；二是原油硫含量越来越高：目前,低硫原油（S﹤0.5 ）的产量占世界原油总产量的 1/3，储量仅占总储量的1/5，含硫（S在0.5～ 1.5 ％)和高硫（S在1.5～ 13％)原油产量的比例逐步上升已成必然。因此，我国进口含硫高硫中质重质原油的比例也会越来越大。 采用加氢技术，在实现重质原料轻质化的同时，可以直接生产优质石油化工原料和清洁燃料。 炼油厂氢气需求年增长率为5%。制氢费用约占制氢加氢联合装置总费用60%以上。 炼厂尾气回收背景 乙烯生产原料： 乙烷、丙烷 石脑油 轻柴油、重油 炼厂尾气回收背景 炼厂尾气回收意义 变压吸附法： 原料氢＞60mol%；产品氢＞98mol%；尾气真空解吸。 适合氢含量较高，强吸附介质少的体系，需预处理脱水。 膜分离方法： 原料氢＞30mol%；产品氢＞90mol%；氢气压力低。 适合氢气浓度要求较低的体系。 深冷分离法： 原料氢＞75mol%；产品氢＞95mol%；高压低温操作。 适合杂质主要为轻烃的体系，需预处理脱水及二氧化碳。 吸收分离法： 操作压力1.2~1.5MPag，解吸操作消耗大量蒸汽。 乙烷/乙烯回收能力差，C3+损失较高。 浅冷分离法： 操作压力1.5~2.0MPag；消耗低温冷剂，温度一般为-20℃。 具有一定的C2回收能力，但回收率不高。 深冷分离法： 操作压力＞2.0MPag，冷剂/膨胀制冷结合，温度可达-80℃。 轻烃回收率高，但对设备、预处理的要求高，能耗非常高。 变压吸附法： 操作压力0.8~1.5MPag，真空解吸，能耗高且产品气中含水。 对C2+的富集效果较好，特殊吸附剂具有烯烃/烷烃分离功能。 有机蒸汽膜法： 操作压力1.5~2.0MPag，产品气为常压。 对C2+富集效果较好，烯烃/烷烃分离效果不明显。 氢气膜分离法： 操作压力1.5~2.0MPag ，产品气维持较高压力。 对含氢量＞30%体系有效，不能脱除甲烷及氮气。 炼厂尾气回收方法和现状 单一回收技术的缺陷 采用单一分离技术的传统工艺在炼厂气处理过程中发挥了重要作用，但存在原料适应范围窄、回收目标单一、回收率低、单产能耗高等缺点。 在此基础上，通过将氢气分离膜、变压吸附、有机蒸汽膜等新技术与传统的压缩冷凝、油吸收等方法进行耦合，开发出联产氢气、乙烷、LPG及轻油的集成工艺。 在集成工艺中，由于将各技术应用在效率最高的阶段，并充分发挥分离过程的“双向富集”效应，提高了分离过程的能量效率和物质的回收率。 吸附、吸收和精馏法组合 压缩冷凝和精馏法组合 无需使用溶剂，无二次污染，是环境友好生产技术 利用现有装置提供的干气压力等工艺条件，无需新增动力设备，投资小，操作简单，能量消耗低 可以串并联设计，快速模块式安装，生产操作弹性大易于组合，包括不同膜技术的组合及和其他技术的组合 氢膜和压缩冷凝法组合 压缩冷凝和有机蒸汽膜法组合 炼厂尾气多种技术组合回收过程 有机蒸汽膜结构 膜性能评价 含氟蒸气的回收装置 加油站油气回收 Methyl Chloride Recovery 多技术组合回收炼厂尾气实例 多技术组合回收炼厂尾气实例 回收结果 回收率 氢气：95%以上； 轻烃：98%以上； 乙烷：90%以上。 浓度 氢气：92 mol%, LPG：C3~C4 94 mol%； C2、C5 2 mol% C5轻油：C5 97mol% 乙烷：甲烷 1 mol% 油田气轻烃回收 油