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* 现场改善 消除不良、浪费、不均一 一、什么是现场： “实地”---实际发生的场地。 生产企业：制造产品或提供服务的地方。 制造产品:生产车间、装配车间、生产线等加工产品的地方。 服务现场:财务管理、营销、销售、顾客接待等的地方 产生价值 实现价值 现场改善 生产现场 良好5S 消除浪费 标准化 达成QCDSM 优秀产品 生产现场是决定产品品质、成本、交货期的地方。 二、什么是消除浪费： 现场改善 任何事情或活动,不会产生附加价值的均称为浪费. 有价值的活动 无价值的活动 当员工注视一部正在动作的机器时,并无任何附加价值.不管员工如何专心、关爱的地注视着机器，仅有动作的机器做的才是有附加价值的工作。 当员工从仓库领出物品，满身大汗的把物品移到生产线边，无论他是多么的累，他所做的工作都是毫无附加价值的。 顾客是不会付线给那些没有附加价值的活动。 附加价值 低附加价值 无附加价值 ① ③ ② 附加价值 低附加价值 无附加价值 突破 三、改善的手法与目的： 现场改善 目　　　　的 改善步骤 方法的改善 作業r的改善 路径的改善 ?分析作业过程中的步行路径,改善布局图和作业的组合、力求缩短歩行时间。 作業編成的改善 ?调整作业,消除等待作业,减少作业人员. ?将物品的流程分成加工,搬运,检查,滞留来分析,找到工程的浪费并加以改善。 工程的改善 ?改善作业者的每个作业和动作、缩短作业时间 動作的改善 三-1、工程改善的分析符号： 现场改善 加工 检査 搬运 滞留 为了提高材料和零件的附加价值而发生物理変化（機械加工、冲压等）的化学变化（涂装、熱処理等）的工艺或者总装工艺. 通过一定的方法来测量产品的品质特性和数量、判断其是否合格的工艺. 将产品和材料从一个位置移到其它位置的状态 产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场,或是滞留的状态、或是不足1次搬运的量而放在台车上的状态. 工程改善的着眼点 E C R S 消除 组合 替换 简单化 一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程。对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。 三-2、工程改善的分析符号： 现场改善 尽量减少停滞的时间，提高周转率？ 能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？ 工程是否平衡？ 停 滞 能否减少检查的次数？有没有能省略的检查？ 检查工作能否与其他工程合并？ 检查的方法适当吗？能否缩短时间？ 检 查 能否减少搬运的次数？ 必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带、流台板等） 能否缩短搬运距离？ 能否改变作业场所的布置，以便减少乃至取消搬运工作？ 能否对工程进行合并，减少搬运次数？ 能否增大单次搬运数量，减少搬运数量？ 搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间，能否缩短？、搬运设备有无改良的余地？ 搬 运 有无加工时间多的工程？ 能否提高设备的能力？ 能否跟其他的工程一起进行？ 改变工程的顺序，能否取得改善的效果？ 现在的生产单位数量大小，是否适当？ 加 工 整体的合计时间、搬运距离，所需人员与每一项工程所需的时间，有没有缩短或削减的可能？ 有没有可以同时进行的工程？ 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？ 整 体 着 眼 点 工 程 三-2、工程改善的分析符号： 现场改善 例1 加工 检査 搬运 滞留 把包装箱移到工位边 对包装外观进行检查 将零件装入包装内 检查包装正确、货号无误 把成品运到仓库内 等待发货 例2 三-2、工程改善分析案例： 现场改善 运输 入库 分发 配料 上线 作业 检查 包装 运输 运输 分发 上线 作业 重保项 包装 运输 贵重物品 领料 配料 作业 自检 专检 下线 上线 整理 包装 配料 作业 上线 自检 下线 包装 三-2、工程改善分析案例： 现场改善 改善前后比较表（表2） 7 14 21 20 65 85 5 117 122 4 9 13 合 计 3 0 3 （130） （0） （130） 2 1 3 停 滞 2 4 6 0 25 25 1 2 3 检 查 2 8 10 20 65 85 5 17 22 1 4 5 搬 运 0 2 2 0 75 75 0 2 2 加 工 效 果 改 善 后 改 善 前 效 果 改 善 后 改 善 前 效 果 改 善 后 改 善 前 效 果 改 善 后 改 善 前 人数（人） 距离（M） 时间（分） 工程数 工 程 整理表（表1） 14 65 117 9 合 计 0 0 1 停 滞 4 25 2 检 查 8 65 17 4 搬 运 2 75 2 加 工