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冲孔灌注嵌岩桩质量控制要点 灌注（嵌岩）桩从开孔到灌注混凝土，质量控制的主要内容有桩位偏差控制、桩孔径和垂直度的控制、岩性判别、终孔条件的控制，终孔后的清空控制、钢筋笼的制作和安放控制、混凝土配制和浇灌的质量控制。 桩施工质量控制要点 施工前的质量控制 工程开工前，认真审查冲孔灌注桩施工方案，检查人、材、机进场及质量情况，做好施工安全及技术交底，落实各项开工准备调条件及安全防护措施。 桩位偏差控制 冲孔施工平台搭设中，钢护筒起到导锤、固定桩孔位置，准确沉放钢护筒是保证灌注桩质量的先决条件。开孔前进行钢护筒沉放质量检查验收，钢护筒的平面位置和垂直度符合设计及规范要求后方可进行冲孔施工。 桩孔径和垂直度的控制 冲孔灌注桩完成嵌岩终孔后，应对成孔的孔径及垂直度进行检查，当两者都满足设计及规范要求时，方可进行清孔作业。该工程采用一般的钢筋笼检孔器检测法，此法能一并检查成孔孔径及垂直度是否满足设计规范要求。 1. 制作一长约3～4倍桩径的钢筋笼检孔器，以设计桩径1300mm为例，钢筋笼检孔器示意图如下： 2. 孔径、垂直度检查 卸下桩锤，装上钢筋笼检孔器及测绳，即可进行孔径、垂直度进行验收检查。显然，如果钢筋笼检孔器能够顺利随自重沉放到孔底，则说明孔径满足要求，否则不满足。一下主要介绍如何进行垂直度计算。 理论计算，如下图所示： A为桩机顶端滑轮点，E为桩位中心，AB为孔位理想垂直线，假设AC为实际冲孔线，现可通过测出孔口位置实际钢丝绳偏离桩位中心距离EF=e，计算得出孔深H时实际偏离桩位中心距离=E，根据相似三角形几何定律：e / E=h /(h+H)，得E= e×(h+H)/h，由此便可得垂直度K； K=(E/H)×100％=[e×(h+H)/h×H]×100％------① -----e为孔口位置实际钢丝绳偏离桩位中心距离； h为桩机顶端滑轮点到孔口距离； H为偏孔位置孔深； K为垂直度。 实际检验操作步骤：先将钢筋笼检孔器吊放入孔内，用一根约1.5米的钢筋固定在钢护筒孔口上，在钢丝绳与钢筋接触点作记号，此接触点即为孔中心位置。随着检孔器下沉，若桩孔偏斜，则钢丝绳会偏离钢筋，偏离距离即为孔口位置实际钢丝绳偏离桩位中心e，同时测量下沉深度H，然后根据计算公式①得出桩的垂直度K，检查该桩垂直度是否满足设计及规范要求。 桩岩性判定及终孔条件的控制 冲孔过程现场岩样判定、岩面及终孔由施工、监理、地勘三方共同确认，经监理工程师验收符合要求后，方可终孔。为了保障工程桩基入岩质量的可靠度，加强桩基质量的可控性，对入岩岩面及判定采取以下质量控制措施： 根据地质勘察报告，提出了全截面入岩的要求，确保嵌岩长度及桩承载力满足设计要求。 针对不同的施工工艺和全截面入岩的要求，制定了新鲜岩样及入岩岩面的评判标准，中、微风化入岩岩面的确定标准如表2所示。 取样工艺 颗粒状态 中 微风化岩颗粒含量 备注 锤头直接取样 新鲜中 微风化岩屑 不低于2/3 岩面陡变区，含量上浮5%～10% 泥浆循环取样 新鲜中 微风化岩屑 不低于1/2 岩面陡变区，含量上浮10%～15% 表2 中、微风化岩面判定标准 3.在怀疑有孤石或与地勘资料中岩面相差较大的桩，终孔完成后，立即请第三方在桩旁边重新钻孔勘察验证，确保岩面判定的准确性。 桩终孔后的清孔控制 灌注桩的清孔质量包括两次。第一次清孔时间在终孔后下放钢筋笼前，若孔底沉渣未清理干净，会导致钢筋笼下放不到设计深度，整体上浮；第一次清孔应达到反出的泥浆中不含有较大的泥块或岩石颗粒为止。 第二次清孔是在下完钢筋笼和浇灌混凝土之前进行，清孔完毕后，主要检查从孔底取出泥浆样品的性能指标试验及孔底沉渣厚度，必须全部符合设计和规范要求后才能灌注混凝土。 钢筋笼的制作和安放控制 钢筋笼制作质量控制首先检查进场的钢筋、机械套筒等原材料质量证明材料，并按规定进行见证取样送检。其次，按设计图纸及规范要求对钢筋笼制作质量进行检查验收。重点检查钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度，并保证钢筋搭接长度。 钢筋笼制作验收合格后进行安放，安放过程重点检查钢筋笼每个接头连接质量、超声波检测安装、钢筋笼在桩内平面位置固定情况及保护层厚度是否满足设计及规范要求，避免钢筋笼偏位、上浮。 混凝土配制和浇灌控制 混凝土工程对结构的安全、可靠和耐久性起着决定性作用，混凝土工程质量控制工作应作为灌注桩施工重点，从混凝土原材料、生产及灌注各个环节逐一把好质量关。由于采用一次连续水下浇筑的施工工艺。现场灌注过程中，主要检查混凝土的坍落度及和易性是否符合配合比的要求，浇筑前根据公式：V≥πr12h1+πr22h2γw/γc，计算确定首灌注的混凝土、导管拆除做好现场量测并记录，保证埋管深度符合规范要求（2～6m），严禁导管提出混凝土面，导致断桩。文 - 汉