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PAGE PAGE 40 循环流化床锅炉内的传热模拟 解东来 传热强化与过程节能教育部重点实验室 华南理工大学化工与能源学院 广州天河区五山路， 510640 dlxie@scut.edu.cn 1. 前言 气固两相反应器是化工，石油化工，金属加工，超细粉/陶瓷生产以及燃烧等领域的关键设备。其中的循环流化床（CFB）反应器更由于其高效的气固接触，灵活的可操作性而应用广泛。大部分的循环流化床反应，如燃烧，煅烧，碳氢化合物裂解等，都是在高温下运行，从而需要外部换热面向反应区传热或吸热以维持反应温度。通常换热面可分为以下几类： A）反应器外壁作为换热面 B）在反应区增挂换热面 C）在反应器外增加低速鼓泡床换热器 D）下游换热面，如过热器等。 在反应区增挂换热面易引起换热面腐蚀，影响物料径向混合及循环，同时也易引起物料磨损。增加鼓泡床换热器，过热器等要增加设备投资。最理想的换热面是以反应器外壁作为换热面。但是，单位反应器体积的换热面随着反应器规模的扩大而减少，最终当反应器体积大到一定程度时，反应器壁表面就不足以提供反应所需的换热面积。所以，如果能够强化反应器壁表面与反应物料之间的换热，可以有效地降低单位反应器体积所需要的壁表换热面积，减少外部换热部件，降低设备投资。对传热强化的前提是需要对循环流化床内传热机理进行深入的理解，尤其是气固两相混合物与膜式壁表面的对流，辐射，及热传导，以及热在膜式壁中的传导。本文叙述了一个集成了传导，对流及辐射传热的综合传热模型， 与众多的实验室实验数据及工业测试数据的比较证实，该模型能较好地预测循环流化床锅炉内的局部传热。 2. 模型简介 2.1. 循环流化床的流体力学特性 循环流化床壁表面与物料之间的换热取决于床内物料的流体力学特性。循环流化床的典型流动结构是中心-边界层（CORE-ANNULUS）结构[1]。即在床的中心，物料较稀，被强大的气流带动向上流动，在反应器壁周围，物料较密而气体速度较低，所以物料向下流动。热量的吸收一般是通过膜式壁来实现的。膜式壁的结构对循环流化床边界层中的粒子流动有很大的影响。Wu et al., （1991）观察到粒子主要在膜式壁中的翅片区域流动，管壁区域则大多暴露在气流中。Lockhart et al. (1995) 研究了膜式壁外边界层中的粒子浓度。Zhou et al. (1996) 实测了膜式壁外的粒子的局部浓度。膜式壁结构也影响粒子在边界层的停留时间。Golriz, （1994)在对1个12 MWth 锅炉的观察中发现粒子在翅片区域的停留时间远大于在管壁区域。 2.2. 控制方程 考虑到膜式壁及边界层几何尺寸的对称性，考虑如图1所示的控制体积，其截面如图2所示。 边界层内气体热平衡(?1): (1) 边界层内颗粒热平衡( (?1): (2) 图1 膜式壁及边界层控制体积三维视图 图 2: 膜式壁及边界层截面 气体层热传导 (?2): . (3) 膜式壁热传导l (?3): . (4) 管内流体热平衡 (?4): . (5) 边界条件: 换热起始处, z = 0, : , (6) . (7) 边界层靠近炉膛, z0, : , (8) . (9) 边界层对称界面, z0, : . (10) 膜式壁及边界层交界处, z0, : , (11) . (12) 膜式壁对称边界处, at z0, : . (13) 3.模型的一个典型应用 该模型建立后，采用有限单元法进行了数学求解， 研发了相应的MATLAB程序， 并应用到具体的应用中予以检验其准确性。 3.1 应用案例介绍 应用案例考虑了加拿大不列颠哥伦比亚大学化工系的一个中试循环流化床锅炉， 锅炉炉膛高 7.3 m， 横截面积为0.152 m 0.152 m。实验用的膜式壁包含2组， 每组都含21.3 mm O.D. and 14.1 mm I.D的不锈钢管2根以及相应长度为12.8 mm的翅片。 其中一组的材料为SS347，　另外一组的材料为SS316。膜式壁的长度为1.626 m。传热模型计算中所用的其他参数如下表所示： 表1: 传热模型计算中所用的参数 颗粒平均直径 286 ?m 颗粒灰度 0.85 颗粒热容 840 kJ/kgK 颗粒密度 2610 kg/m3 颗粒导热系数 1.9 w/mK 颗粒在边界层中下落速度 1.2 m/s 炉膛气固混合物密度 52.5 kg/m3 边界层厚度 10.5 mm 边界层气体速度 0.4 m/s 气体层厚度 77.1 ?m 炉膛温度 1077 K 炉膛火焰灰度 0.99 膜式