制动设计突破性发展.PDFVIP

汽车 制动设计的 突破性发展 新方法能在设计过程早期仿真制动尖叫问题。 作者：Greg Roth ，首席工程师兼工程技术国家科学院院士，TRW北美公司，美国利沃尼亚 Mike Hebbes ，ANSYS区域技术经理 十年来，摩擦造成 的制动尖叫一直是 汽车产业面临的一 数大挑战，随着其它 噪声源问题已经得 到缓解或解决，该问题在今天就变得尤 为突出。TRW和其他制动生产商此前采 用的制动尖叫仿真方法，需要在进行结 构分析前手动为刹车片、转子等组件之 典型的TRW制动系统，刹车盘转子（绿 盘式转子（绿色）上的四面体网格、制 色）和周边通风孔。制动钳（相邻的粉 动钳和制动钳底座（都是灰色）以及转 间的界面建模。这种方法的缺点在于需 色和灰色部分）装有刹车片，通过检查 向节装配体（棕褐色）。 要对组件之间的接触情况进行假设再通 孔能够看到。这里也显示了制动钳底座 （蓝绿色和灰色）和转向节（蓝色）。 过物理测试进行验证，这就需要花费大 量时间和资金，并且延误产品研发过程。 TRW近期确认了一种新方法，其采 A 用 ANSYS Mechanical软件建立初始接触 B 并计算刹车片、刹车盘之间的滑动接触。 仿真研究已经确认该方法能够充分考虑 系统接触情况，其可仿真制动噪声问题 并且减少模型调整所需的物理测试。整 个仿真过程在统一环境中进行，通过自 动化仿真流程的多个环节，并针对设计 不稳定模式下的复本征值的可视化效果。 刹车片和盘式转子的剖面图，突出显示 优化或制造差异分析设置批处理运行模 制动钳底座（黄色、红色）上的相对变 了转子和其中一个刹车片之间的摩擦接 形曲线图按比例放大后清晰可见。 触对（用A和B标出）。 式，大幅节约了仿真时间。相对于传统 方法而言，它可在更短时间内设计和构 建出更安静的制动系统。 仅对北美的汽车产业就会产生每年约10 作之前，就发现候选设计的潜在尖叫问 亿美元的质保成本。其中至少1亿美元 题，那将会让汽车供应商和设备制造商 仿真制动尖叫的挑战 的费用是由制动尖叫造成的。如果能在 大获裨益。由于我们不可能完全精确地 研究人员估计，包括盘式制动尖叫 设计早期，即在投入上百万美元进行详 按照尺寸和材料规范生产每一个组件， 在内的噪声、振动和声振粗糙度问题， 细设计阶段的原型构建、制造工具等工 制造过程中不可避免会出现小的差异性 © 201 6 ANSYS, INC. ANSYS ADVANTAGE Best of Automotive 2016 12 汽车 问题，那么确认这些小差异是否会造成 一些制成品的尖叫问题就显得格外重要。 尽管我们不能充分了解产生制动尖 叫的所有原因，但普遍接受的一个观点 是：这种噪声是摩擦力不稳定性导致的， 进而引发了自激振动。制动尖叫问题要 远比将可测量的载荷施加到结构上的典 型仿真问题复杂。仿真制动尖叫通常需 要繁琐的网格生成过程，涉及手动创建 刹车片和刹车盘之间的耦合。动态分析 可用来分析系统的本征频率，以明确是 否会出现尖叫。 这种方法的一大缺点是，挠曲等因 素可能改变刹车盘和刹车片表面接触的 转子和轮毂之间的连结接点之一 方式。二者可能以任何角度以及大于或 小于预期值的力进行接触。就传统方法 而言，解决接触条件的不确定性需要构 TRW工程师希望准 来求解预加载阶段的线性问题，这在 建和测试物理原型，将测量结果与仿真