【5A文】6S培训教材.PPTVIP

6S推进重点－4 　整理的推进重点 　整顿的推进重点 　清扫的推进重点 　清洁的推进重点 　安全的推进重点 　素养的推进重点 清洁的推进重点 特别说明： 　　　　要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。 　　将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化 含义 目的： 成为惯例和制定； 是标准化的基础； 企业文化开始形成 提高工作效率 推进的步骤与目标 第一步：对全区域场所的人员进行推进教育； 第二步：对前3S管理形成可视化教育标准 整理－明确工作必需品和非必需品； 整顿－规定必需品的摆放场所与摆放方法； 清扫－划出区域线，明确各责任区和责任人； 第三步：撤走各岗位的非必需品并向作业者进行确认说明； 第四步：进行区域、物料、设备、工具标识 第五步：将放置和识别方法对作业者进行说明； 第六步： 区域责任人执行日常监督检查与不正确行为纠正 目标：维持彻底地整理、整顿，创造舒适的工作环境 执行全面清扫保障作业场所的安全、卫生 通过检查使异常现象明显化，并通过分析与观察进行纠正 清洁的实战技巧 　　　清洁是通过检查整理、整顿、清扫（即3S）实施的彻底程度来判断其水平和程度的，一般制定各种生产要素与资源的检查判定表来进行具体检查 6S推进重点－5 　整理的推进重点 　整顿的推进重点 　清扫的推进重点 　清洁的推进重点 　安全的推进重点 　素养的推进重点 安全的推进重点 特别说明： 安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福非人性化管理要求。 　　清除隐患，排除险情，预防事故的发生。 含义 目的： 保障员工的人身安全和生产的正常运行； 减少经济损失。 推进的步骤与目标 第一步：安全隐患识别、排除与预防 目标：发现和排除危害员工、生产的安全隐患、险情，保障员 工的人身安全，保证生产的正常运作 第二步：对责任区和责任人进行安全宣传与教育 目标：确保人员的安全上岗作业意识 第三步：实行现场巡视 目标：加强现场作业安全防范，确保突发事件的及时应对 安全管理是通过识别工作场所会造成安全事故的发生源并排除其发生，通过安全教育与现场定期巡检查发现与预防再发生。安全发生源：地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌 危险等。 安全的实战技巧 素养的推进重点 特别说明： 6S最终为了提高员工的素质，员工素质的高低，只能通过行为来 判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。 公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此过 程有助于养成制定和遵守规章制度的习惯。 对于规定了的事情，大家都按照要求去执行，并养成一种习惯。 含义 目的： 让员工遵守规章制度； 培养良好素质习惯的人才。 推进的步骤 第一步：识别员工制定仪表标准，制定标准制度 目标：形成规范标准，利用早会与视觉培 训教育全员灌输 第二步：推行精神提升活动 开展文明礼貌普及运动，相互帮扶提醒使用基本文 语用语，如你好（早上好） 、谢谢、对不起、请、不客气等； 目标：提升人员职业道德与操守，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教，自觉尊重与保护组织性活动与成果。 第三步：对工作场所经常性的进行检查。 第四步：在进行6S 工作中采用良性竞争（评比、公告） * 的 * * 6S现场管理基础知识一、6S的发展二、6S的基础内容三、6S的推进手法四、6S推进重点与技巧 一、6S的发展 5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。 二、6S的基本内容 整理（SEIRI） 区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现； 整顿（SEITON） 把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显