《浇注系统分型》-课件设计(公开).pptVIP

浇注系统的概念与作用 浇注系统的组成及设计基本原则 三、普通浇注系统设计 四、排气和引气系统的设计 分型及其基本形式 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可 分离部分的接触表面即称为分型面。 一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模 方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 分型面选择的一般原则 ④膜状浇口 用于成型管状塑件及平板状塑件，其特点是将浇口的厚度减薄，而把浇口的宽度同塑件的宽度做成一致。采用这类浇口，塑料熔体在充模时进料均匀，各处料流速度大致相同，模腔内气体易排出，避免了使用侧浇口时容易在塑件上产生的熔接痕。 缺点： 浇口去除较困难，浇口痕迹明显。 ⑤点浇口 又称针点浇口或橄榄形浇口，是一种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制性浇口，由于浇口前后两端存在较大的压力差，能有效地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观黏度下降，流动性增加，利于充模。常用于成型各种壳类、盒类的热塑性塑件。 优点： 浇口残留痕迹小，易取得浇注系统的平衡， 也利于自动化操作； 缺点： 由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高 注射压力，只宜于成型流动性好的热塑性塑 料，在模具结构上需增加一个分型面，即双 分型面，以便浇口凝料取出。 点浇口的截面为圆形，直径d常为0.5～1.8mm。它也可用下面经验公式计算： 浇口长度l常为0.5～2.0mm，锥角α1为12°～30°。采用点浇口在成型薄壁塑件时，易在点浇口附近处产生变形甚至开裂。为了改善这一情况，在不影响使用的前提下，可将浇口对面的壁厚增加并以圆弧R过渡，此处圆弧还有储存冷料的作用。 ⑥潜伏浇口 又称剪切浇口，由点浇口演变而来。这类浇口的分流道位于分型面上，而浇口本身设在模具内的隐蔽处，塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面美观效果（见a图）。 若要避免浇口痕迹，可在 推杆上开设二次浇口，使 二次浇口的末端与塑件内 壁相通（见b图）。 ⑦护耳浇口 又称分接式浇口。由矩形浇口和耳槽组成，耳槽的截面和水平面积均比较大，在耳槽前部的矩形小浇口能使熔体因摩擦发热而使温度升高，熔体在冲击耳槽壁后，能调整流动方向，平衡地注入型腔，因而塑件成型后残余应力小；另外依靠耳槽，能允许周边产生收缩，所以能减小因注射压力造成的过量充填以及因冷却收缩所产生的变形。这种浇口适用于如聚氯乙烯、聚碳酸酯等热稳定性差、黏度高的塑料的注射成型。 浇口位置对塑件的成型性能和质量影响很大，合理选择浇口位置是设计浇注系统 的重要环节。在确定浇口位置时，应注意如下几点： （3）浇口的位置 ①尽量缩短流动距离 浇口位置的设置应保证塑料熔体迅速和均匀地充填型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型塑件更为重要。 ②浇口应开设在塑件壁最厚处 当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了塑料熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔；另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最后固化的地方，因液态体积收缩难以得到补缩而形成表面凹陷或真空泡。因此，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。 ③尽量避免塑件出现熔合纹 ④避免在塑件承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口 塑件的浇口附近强度较弱，只能承受一般的拉伸力，而无法承受弯曲和冲击力。 ⑤浇口应开设在不影响型芯稳定性的部位 见右图： ⑥浇口应开设在不影响塑件外观的部位  ⑦浇口的设置应避免熔体断裂 当小浇口正对着宽度和厚度很大的模腔时，高速料流通过浇口时会受到很高的剪切应力，而产生喷射和蛇形流 等熔体断裂现象；若采用如图 (b)所示的搭接浇口， 浇口正 对着型腔壁或型芯的位置，使 高速料流冲击在型腔壁或型芯 上，从而降低熔体流速，改变 流向，使熔体均匀地填充型腔。 冷料井位于主流道正对面 的动模板上，或处于分流 道末端。 作用： 聚集料流前锋的 “冷料”， 防止“冷料”进入型腔而影 响塑件质量，开模时又能 将主流道的凝料拉出。 尺寸： 冷料井的直径宜大于主流 道大端直径；长度约为主 流道大端直径。 4.冷料井设计 常用冷料井与拉料杆形式： 底部带有推杆的冷料井 底部带有拉料杆的冷料井 排溢： 指排出充模时熔体中的前锋冷料和模具内的气体等。广义的注射模排溢系统应包 括浇注系统部分的排溢和成型部分的排溢，通常排溢是指成型部分的排溢。 塑料熔体充模过程中，除了型腔内原有的空气外，还有塑料受热或凝固而产生的 低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。一般是在塑 料充填的同时，必须将气体排