MSA测量系统分析.pptxVIP

MSA—测量系统分析;测量系统基本理念 测量系统变差识别 量具类型1研究 偏倚 线性 重复性再现性 稳定性 计数型测量系统分析;一、测量系统基本理念——推行背景;一、测量系统基本理念——推行背景;一、测量系统基本理念——推行背景;一、测量系统基本理念——推行背景;下料中心;一、测量系统基本理念——测量误差;一号检验员;一、测量系统基本理念——测量系统变差的影响; 对产品决策的影响;一、测量系统基本理念——测量误差产生的原因;一、测量系统基本理念——测量误差产生的原因;;;理想的测量系统 零方差 零偏倚 零错误概率 实际上是不存在的!;尽可能好的测量系统 足够的分辨率和灵敏度 变异和公差相对较小 有良好稳定的溯源性 受控制运行 实际上是存在的!;寻找尽可能好的测量系统 识别变差源 识别潜在的变差源 监视这些变差源 排除所有的变差源 使测量系统受控制运行 实际上是可以做到的!;一、测量系统基本理念——测量系统变差类型及基本概念;;22;MSA分析时机： ;;;一、测量系统基本理念——分辨率;一、测量系统基本理念——分辨率;;;;进行评价时应注意一下几点： ① 对于测量次数多、频次高的量具，应做稳定性；② 对于通用量具，在量程范围内许多点都测，通常做线性不做偏倚性，但是对于专用量具必要时做偏倚；③ 一个人专用一把量具时，不需要再现性分析，只需做重复性；④ 再现性分析时，要覆盖所有测量人员； ;;制定测量系统分析计划： （变差分析后再做MSA计划）;;;分析要点： 1.改变MSA就是作分析报告的理念！我们分析的是测量系统，而非测量数据！ 2.学会用分析结果思考问题，清楚分析结论意味着什么！有什么后果！ 3. 理解、分析和标准化测量系统变差。;;;;;序号;规范前： 1、运行图中绝大部分点超出控制限，说明存在负偏移的现象，偏移量为-0.0836 2、cg=0.18和cgk=-0.58说明测量能力严重不足，存在较大的测量误差； 3、重复性（EV%）为109.90%，大部分点子超出下限，说明测量误差占公差的109.90%，且存在偏移现象。;测量误差为公差的109%;偏倚——对相同零件上的同一特性的观测平均值与真值的差距。;方法：选取一个落在生产测量范围中间的样件，作为基准件，在测量室中或应用更为精确的工具，进行多次重复测量，n≥10次，求平均值，作为参考值（参考真值）。 实际操作：选取1件缸体，在机加二车间珩磨机测量工位测量10次，取其平均值75.0053为基准值（机加二珩磨机测量缸孔测量精度0.1um、该过程测量系统合格）; 所选缸体在机加一车间马波斯测量机，测量15次获得如下测量数据：;4.3 操作步骤;mu = 75.0053 与 ≠ 75.0053 的检验 平均值 变量 N 平均值 标准差 标准误 95% 置信区间 T P C1 15 75.0022 0.0004 0.0001 (75.0020, 75.0025) -27.04 0.000;① 如上图，查看直方图， H0未落在蓝线的置信区间之内，且查看对话栏中，参考值75.0053未落在置信区间(75.0020, 75.0025) 内，说明测量系统存在偏倚；（反之不偏倚） ② 查看对话栏，P=0.0000.05,否定了均值为75.0053的假设，说明测量系统存在偏倚； 测量系统的平均偏倚为70.0022—70.0053 = — 0.0031 综上所述，该测量系统偏倚性不合格，偏倚量为 — 0.0031.;4.5 原因分析与改进;4.5 原因分析与改进;4.6 二次偏倚性验证;线性的各个零件参考值的确定方法同偏倚完全相同，选择了参考值为：30.0003、200.0002、300.0003、700.0009、999.9989的量块，最大限度的涵盖全部工作量程。; 由三坐标室的测量员，以正常的方式对5个量块分别进行测量10次，获得如下测量数据：;5.3 操作步骤;5.4 生成图形; ① 查看0偏倚线和平均偏倚值是否完全在两条红色的95%置信区间之内。如图所示，该过程0偏倚线在95%置信区间之外，平均偏倚值有不在95%置信区间之内的现象说明过程存在线性问题； ② 查看线性百分率为0%，说明量具线性问题占过程变异的0%； ③ 参考值的偏倚百分率是 0.5%，这表示量具偏倚占整个过程变异的比率小于 0.5%。 综上所述，该测量系统线性不合格，但量具线性问题占过程变异的0%，测量系统的能力较高，在实际工作中相对于过程变差，对测量数据的影响较小，可不考虑。;造成线性误