药品质量体系检查与评估基础理论版海南.pptVIP

统计方法在药品质量回顾分析中的应用 原因：标志质量属性的特征值在不同批次之间不会绝对相同，具有一定的波动性，而且这种波动性具有一定的规律性。 目的：通过运用质量管理统计技术和方法，识别出异常波动并确定引起这种异常波动的原因，从而能采取有针对性的措施，以提高产品质量的目的 正常波动 是由随机原因引起的产品质量波动。如原辅料的微小差异、机器设备的轻微震动、温度、湿度的微小变化等。 异常波动 是由系统原因引起的质量波动。如原辅料质量、机器设备运行参数不在验证控制范围内、操作人员违反操作规程等。 统计推断的观点 就是要从检查样本质量的统计特征来推断总体质量统计特征。从抽取样品的测试结果反映该批产品质量 统计方法在药品质量回顾分析中的应用 项 目 描 述 数据分布模型 (Data distribution model) 在质量管理中常应用的有正态分布、二项分布、泊松分布等 计算过程能力指数的假设前提为“数据呈正态分布”。若数据不呈正态分布，分析结果可能不够准确(例如：因特殊原因导致的差异)或者当自然因素潜在分布不呈正态分布时数据需要进行转换。 过程稳定性 (Process stability) 通过对过程控制图中各类波动的分析，判定波动是受异常因素影响还是随机因素影响。稳定的过程应没有偏移、趋势、震荡和异常值，并且依据基本的分布可进行预测。 过程能力 (Process capability) 表示过程参数或产品的质量特性值与设置的限度之间的关系。过程能力评估的前提为过程稳定并且可预测。 过程绩效 (Process performance) 过程绩效是过程稳定性和过程能力的综合评估结果。 平均值： 标准偏差： 3倍标准差上／下限: (UCL - LCL) 通常用来作为纠偏限 2倍标准差上／下限: 通常用来作为警戒限 ±σ 68.2% ±2σ 95.4% ±3σ 99.7% σ = 过程稳定性——过程控制图 X+3σ UCL X-3σ LCL X-3σ LCL 过程稳定性——识别过程控制图中的异常波动 异常值 震荡 趋势 偏移 * 过程稳定性——识别过程控制图中的异常波动 过程稳定 波动不稳定, 平均值稳定 波动稳定, 平均值不稳定 波动不稳定, 平均值不稳定 过程能力 目标值 目标值 过程能力指数Cp 过程能力指数Cpk Cp=2T/6σ 表示质量标准限度范围与正态分布的关系 Cp值越高，说明产品的质量标准限度范围距离平均值越远，不合格比例越低 Cpk=Min[（上限T-X）/3σ 或 （X - 下限T）/3σ 当过程平均值与目标值不完全相同时，产品不合格比例主要由偏向一侧的限度值与平均值的距离所决定 -T T 过程能力非常好 过程能力差 LCL UCL 出现质量问题的可能性非常高 * 过程能力 过程能力分析反映过程是否有能力满足标准限度要求，也就是过程数据的分布与标准范围的宽度比较。 出现质量问题的可能性非常低 -T T 出现质量问题的可能性非常高 Cpk LCL UCL Cpk * CPK CPK＞1.67 1.33≤CPK≤1.67 1≤CPK＜1.33 0.67≤CPK＜1 CPK＜0.67 评价 过高 充分 尚可 不充分 不足 过程稳定但不是好的过程 过程是没有能力的，因为目标值偶尔才能达到。 检查的关注点 检查产品质量回顾分析的操作规程 确认其要求是否符合法规要求; 确认是否有清晰的流程； 确认各部门在PQR报告中的责任是否明确。 检查年度产品质量回顾计划 确认所有产品均在产品质量回顾范围内。 若企业按产品的剂型分类进行质量回顾，确认分类的科学依据合理。 * 检查一个产品近2-3年的产品质量回顾报告 确认法规规定的相关内容，着重于： 否决批次、返工和重新加工批次、所有超标结果批次及其偏差或调查 关键中间控制点及成品的检验结果 稳定性考察 所有重大偏差、变更 所有因质量原因造成的退货、投诉、召回及调查 与注册信息的合规性 评估和结论 确认报告符合企业操作规程的要求。 确认报告内容与偏差管理、变更控制、投诉、召回等信息的符合性 * 案例背景 某品种的产品年度回顾中对某个指标长期稳定性数据进行趋势分析，发现有两批次在最后一个时间点（36个月）出现超标情况。回顾发现这两批产品在12个月和18个月时已经表现为超趋势（OOT） * 产品年度质量回顾案例分析 持续稳定性考察批次有限，数据较少，公司对留样产品进行了检测，并按照留样时间进行了趋势分析（天数-杂质），见下图。 识别出了在12个月就有异常趋势的产品批次点。 产品年度质量回顾案例分析 通过对这些批次生产过程进行调查和差异分析，发现了这些批次都使用了同一个厂家的活性炭，通过研究