中控窑操作常见故障判断及处理.ppt

中控窑操作 常见故障判断及处理 ——龙仕连 烧成系统工艺流程 烧成系统工艺流程 窑系统需重点监控的主要工艺参数 （1）烧成带物料温度； （2）窑电流； （3）窑尾烟室温度； （4）分解炉、C5出口温度； （5）窑速及生料喂料量； （6）窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分； （7）二、三次风温； （8）窑头负压； （9）篦冷机篦下室压力； （10） C1出口温度、压力； （11）电收尘入口气温； （12） C4、C5锥体下部负压； （13）窑筒体温度。 　　 窑系统控制主要质量指标 窑控制的主要质量指标： 1、游离氧化钙（f-CaO）：≤1.5% 2、立升重 ：≥1250g/L 煤磨控制的主要质量指标： 1、煤粉细度： ≤ 2.5% 2、煤粉水分： ≤ 2.5% 故障判断及处理 窑主电机跳停 处理： 1、止料，止分解炉喂煤， 2、通知电工检查原因（中控员根据中控显示的故障告诉电工 ），通知窑岗位人员打窑辅传 3、窑其它作相应调整，通知立磨及余热发电中控员，汇报调整及部门领导 窑主电机跳停 窑主电机跳停原因 全厂停电 现象：所有设备跳停，无备妥。 处理： 1、立即通知电工送保安电源（柴油发电机） 2、通知岗位做好盘窑准备。并要求现场手动把点火烟囱打开。 3、要求电工把窑辅传、减速机润滑站，预热器顶斜槽风机，点火烟囱电机，高温风机油站、辅传，窑头一次风机，篦冷机一室风机、联合水泵的电源送上，并开起。 4、把参数给定归“0”，了解停电原因，汇报领导。 窑后结圈 窑后结圈 现象： ①火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内； ②窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；③窑头负压降低，并频繁出现正压；④窑功率增加，波动大； ⑤来料波动大，一般烧成带料减少；⑥严重时窑尾密封圈漏料。 窑后结圈 原因判断： a：较长时间煤灰灰分高，且灰中的AL2O3含量明显高，煤灰尘落量大，淳朴增加而且灰分高时，燃烧速度慢，高温区后移面结圈； b：生料配比不当，饱和比过低，熔剂矿物过多； c：窑前用煤量大且有较严重的还原性气氛，Fe3+转化为 Fe2+形成低熔化合物，液相提前出现而结圈； d：用风不当，火焰拉得过长，尾温过高。 处理措施： ①调整配料，适当的增加SM。 ②冷热交替法:移动煤管，提高结圈处温度，烧4~6h，再移动煤管，降低结圈处温度，再烧4~6h，反复处理。。  ③在结圈出现初期，每个班在-300~+300mm 范围内进出喷煤管各一次。 回转窑筒体局部温度高 2011年7月24日窑 筒体4米处温度高 回转窑筒体局部温度高 现象：胴体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现胴体出现暗红或深红，白天则发现红窑处胴体有“爆皮”现象 。 原因判断：一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，跨窑皮等原因造成 回转窑筒体局部温度高 处理措施： 1、物理降温：使用轴流风机、气管对窑筒体进行冷却，让窑筒体产生一定的温度差，使窑皮更容易的补挂上去。 2、配料上调整：在稳定配料的前提下，适当增加铝铁， 降低些SM 3、工艺调整:燃烧器的调整：a：调整燃烧器斜度；b：调偏料方向;c：调小内外风间隙； 一次风机参数调整 ：一次风在保证f-CaO合格的前提下，能用小尽量用小些，目的使火焰细长些，火力不要太集。 燃烧器 窑内结料球 1.2m料球到破碎口 窑内结料球 现象： ①窑尾温度降低，负压增高且波动大；②三次风、分解炉出口负压增大；③窑功率高，且波动幅度大；④在筒体外面可听到有振动声响； ⑤窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压；⑥料球落到篦冷机时，窑前混浊，一二室压力上升，篦冷机油压上升。 原因判断： ①配料不当，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；②入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热工制度不稳,均易造成结大蛋； ③煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧,煤灰不均匀掺入物料； ④分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相； ⑤煤灰份高，细度粗； ⑥原料中有害成份（碱、氯）高。 窑内结料球 预防及处理措施： 1、可选择合适的配料方案，稳定生料成分 ； 2、尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料， 特别是煤 3、控制好煤粉细度，避免不完全燃烧； 4、料球进入篦冷机后用水枪和风镐打料球 窑内结料球 打料球 跑生料 现象： ①看火电视中显示窑头起砂、昏暗，甚至无图像；②三次风温急剧升高；③窑系统阻力增大，负压升高；④篦冷机篦下压力下降；⑤窑功率急剧下降；⑥窑头煤粉有“爆燃”现象。 跑生料 原因判断：