抗生素工艺学 第六章 发酵过程的控制.ppt

二、 发酵异常处理 1． 发酵液较稀：补天然丰富氮源 2． 发酵液过浓：补水进行稀释。 3． 糖耗过慢：补P，补N源，升温，补种等。 4． pH异常：补生理酸碱性物质。 第五章 思考题 1、发酵过程工艺控制包括哪些内容？ 2、为什么要严格控制发酵温度、pH？ 3、怎样调节发酵pH？ 4、影响需氧和供氧的因素有哪些？ 5、泡沫生成的原因有哪些？如何控制？ 1、临界氧浓度 临界溶氧浓度：当培养基中不存在其他限制性基质时，不影响好氧性微生物生长繁殖的最低溶解氧浓度称为临界氧浓度。 而微生物发酵的最适氧浓度与临界氧浓度是不同的。 最适氧浓度：溶解氧浓度对生长或产物合成的最适的浓度范围。 为了避免发酵处于限氧条件下，需要考查每一种发酵产物的临界氧浓度和最适氧浓度，并使发酵保持在最适氧浓度范围。这样便可减少批次之间的波动和更有效地利用空气动力。 需氧发酵并不是溶氧愈大愈好。溶氧较高虽然有利菌体的生长和产物的合成，但当溶氧水平太大,有时会抑制产物的形成。 2、溶解氧浓度的变化规律 在设备和工艺条件不变的情况下，发酵过程中溶解氧的变化有一定的规律。 1）在发酵前期：由于产生菌大量繁殖，需氧量不断大幅度增加，此时需氧超过供养，溶氧明显下降，溶氧曲线出现一个低谷。 2）过了生长阶段，一般需氧量略有减少，溶氧随之上升，次级代谢产物开始形成。 发酵中后期，溶氧浓度明显受工艺控制手段的影响，如补料的数量、时机和方式等。如，在补糖后，菌体的需氧量增加，引起溶氧下降，其下降幅度与菌龄、补糖量及补糖前的溶氧浓度都有关系。如工艺控制不合适，不断地大量补糖，会使溶氧浓度低于临界氧浓度，此时溶解氧就会成为生产的限制因素。 3）在发酵后期，由于菌体衰老，呼吸减弱，溶氧浓度也会逐步上升，一旦菌体自溶，溶氧就会明显地上升。 3、发酵异常时的溶氧变化 发酵过程中若有染菌、污染噬菌体、菌体代谢异常、加油器失灵等异常情况出现，都可能引起溶氧浓度的异常变化。 1）发酵液中污染好气性杂菌，溶氧浓度会在短时间内跌到零值附近，且长时间不能回升，这比用无菌试验来反映杂菌情况要快4~8h。 2）但不是一染菌溶氧就会有大幅度的下跌，要看所染杂菌的种类和数量，还要看杂菌和产生菌谁占优势。有时染菌也会出现溶氧反而升高的现象，这是因为生产菌受到杂菌抑制，而杂菌本身又非十分好气。这样生产菌的呼吸大为减弱而使溶氧上升。这种情况在污染噬菌体的发酵液中更为灵敏，更早地发出预报。 3）补料或加油在供氧不良的罐内也会引起溶氧迅速降低,若溶氧原来就较低就容易降至零。一般1~3h溶氧回升，这可与染菌时的溶氧变化相区别。 4）某些设备故障也会引起溶氧的变化。例如自动加油器失灵，大量漏油，会引起溶氧迅速下降。 二、溶解氧浓度的控制 要控制发酵液中的溶氧浓度，从供养与需氧两方面着手。 影响氧传递系数的一些因素 1、搅拌 搅拌的作用是把通入的气体打碎，强化湍流程度，使空气与发酵液充分混合，气、液、固三相更好地接触，增加了溶氧速率，使微生物悬浮混合均匀，促进代谢产物的传质速率。 它能从以下几个方面改善溶氧速率：1）搅拌能把大的空气泡打碎成为微小气泡，增加了氧与液体的 接触面积，而且小气泡的上升速度要比大气泡的慢，相应地氧与液体的接触时间也就增长；2）搅拌使液体作涡流运动，使气泡不是直线上升而是作螺旋运动上升，延长了气泡的运动路线，增加了气液的接触时间；3）搅拌使发酵液呈湍流运动，从而减少气泡周围液膜的厚度，减少液膜阻力，因而增大了KLa值；4）搅拌使菌体分散，避免结团，有利于固液传递中的接触面积的增加，使推动力均一，同时也减少了菌体表面液膜的厚度，有利于氧的传递。 2、空气的线速度 当增加通风量时，空气的线速度也就相应地增大，从而增加了溶氧，氧传递系数Kla相应地也增大。当然过大的空气线速度会使搅拌桨叶不能打散空气，气流形成大气泡在轴的周围逸出，使搅拌效率和溶氧速率都大大降低。 3、空气分布管 空气分布管的型式、喷口直径及管口与罐底距离的相对位置对氧溶解速率有较打影响。 4、培养液的性质 在发酵过程中，由于微生物的生命活动，分解并利用培养液中的基质，大量繁殖菌体，积累代谢产物等都引起培养液的性质改变。 5、表面活性剂 培养液中消泡用的油脂等具有亲水端和疏水端的表面活性物质分布在气液界面，增大了传递的阻力，使氧传递系数Kla降低。 需氧的控制： 在一定的供氧能力下能控制需氧量，既做到满足生产菌的生长和产物合成对氧的需要，又不超过设备的供氧能力，使生产菌在这一条件下发挥最大的生产能力。 控制办法：如控制补料速度、温度的调节，中间补水，控制菌体浓度。 第七节 补料的作用及其控制 一、补料分批培养作用 补料分批培养对微生物发酵有下列几作用： 1、可以控制营养物的浓度 在许多发酵过程中，微