质量管理学第五章付工序质量控制.pptVIP

②确定控制界限 负数不考虑 ③绘制p控制图 0 5 10 15 20 25 样本号 UCL=7.62 CL=2.72 8 7 6 5 4 3 2 1 Pn ④控制图的修正 剔除由于系统性原因而引起有问题的数据，重新计算不合格品率的平均值。修正控制界限。 三、计点值控制图的设计﹝缺陷数C控制图﹞ 1、C控制图的应用范围 C控制图控制对象是一定单位（如长度、面积和体积等）n上面的缺陷数。例如，一定长度的金属线上的疵点数，一种铸件表面上的气孔数，一部机器装好后发现的故障数等。c控制图就是通过对产品上面的缺陷数来控制产品质量的。 2、C控制图的作图方法及步骤 ﹝1﹞???? 收集数据 例；己知铸件10cm2上的缺陷数的统计资料如下表： 样本号 缺陷数C 样本号 缺陷数C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 4 6 5 8 2 4 4 5 3 6 2 4 8 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 合计 5 6 3 4 5 3 7 5 4 5 4 3 115 一般取样本20～ 25组，如果C较小时，可将几个样本编为一组，使每组缺陷数C= 0的点尽量减少，否则用来作控制图就不适宜的。 确定控制界限 中心线： 上控制线： 下控制线： 负数不考虑。 ﹝3﹞???? 绘制C控制图 0 5 10 15 20 25 样本号 UCL=11.03 CL=4.6 C 10 5 ﹝4﹞????? C控制图的修正 剔除由系统原因引起的出界样本点，重新计算控制界限。 第六节 控制图的分析与判断 一、受控状态 如果控制图上所有的点都在控制界限以内，而且排列正常，说明生产过程处于统计状态。 所谓排列正常指的是：样本点均匀分布，位于中心线两侧的样本点约各占1/2；靠近中心线的样本点约占2/3；靠近控制界限的样本点极少。 在控制图满足以上两个条件的情况下，就可判断生产过程或工作过程是处于控制状态的。 关于第一条标准，在下述情况下可认为基本上处于控制状态，也可以作为以后进行控制所遵循的依据： ①连续25点以上处于控制界限内； ②连续35 点中，仅有l点超出控制界限； ③连续10O点中，不多于2点超出控制界限。 二、失控状态 生产过程处于失控状态的明显特征是有一部分样本点超出控制界限。除此之外，如果没有样本点出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。典型失控状态有以下几种情况。 1、有多个样本点连续出现在中心线一侧； 2、连续7点上升或下降； 3、有较多的边界点； 4、样本点的周期性变化； 5、样本点分布的水平位置突然变化； 6、样本点分布的水平位置渐变； 7、样本点的离散度变大。 第五章 工序质量控制 第一节 质量变异及其原因 一、质量的变异性 =X-X0 X值是一个随机变量，故误差 也是一个随机变量。这就是质量变异的固有本性---波动性。也称变异性。 二、质量变异的原因 1、质量变异来源分类 其原因主要来自五个方面：人、机器、材料、方法、环境。 2、质量变异性质分类 偶然性原因﹝随机误差﹞随机误差是由一些经常起作用的，微小的在一定条件下又是不可避免的因素所引起的误差。 随机误差对于包括有极多个产品的无限母体﹝工序﹞来说，是一个服从正态分布的随机变量。 系统性原因﹝系统误差﹞系统误差与偶然误差的主要区别在于它不是一个随机变量。而是随时间、按一定方向，从小到大或从大到小或作某种周期性变化。 根据系统误差和随机误差两变量变化规律的明显不同，我们可以利用一定的统计手法把两者区别开来。如果生产稳定，此时影响产品质量差异的主要成份将是随机误差，如果把测量到的质量数据绘制成分布图，必然构成典型的正态分布。如果所得到的结果不是一个正态分布，那就有理由怀疑，在产品质量中所产生的差异有较明显的异常因素存在，这就需要找出具体引起异常的原因，以便采取措施消除。 第二节 生产过程质量状态 生产过程的质量控制其主要目的是保证工序能处于受控状态，稳定持续地生合