埋地天然气管道小尺寸缺陷的仿真模拟分析.DOCVIP

天然气管道小尺寸缺陷仿真模拟实验 咸玉龙1 王谢1 徐佳楠1 王泽林2 魏玉婷3 （1.中国石油北京油气调控中心 北京 100007；2. 北京东方石油化工有限公司化工四厂 北京 102400 3.大庆油田有限责任公司第一采油厂 大庆 163000） 摘要：建立了埋地天然气管道小尺寸缺陷模型，对缺陷管道剩余应力进行了评价，通过模拟数据与试验数据对比分析验证了模型的可靠性，进而分析不同缺陷深度、不同输送压力及双缺陷间距对剩余应力的影响。研究结果表明：随着腐蚀深度的增加，长方形截面和正方形截面缺陷的最大应力值增幅梯度逐渐降低，而圆形截面和椭圆截面缺陷的最大应力值增幅梯度逐渐增大；内部载荷的增加，导致管道最大应力呈线性规律增长，长方形截面和正方形截面缺陷增长速率大于圆形截面和椭圆形截面缺陷的增长速率；当双腐蚀缺陷间距小于70mm时，两缺陷干涉作用影响较大，腐蚀缺陷部位及中间干涉区域均易发生管材失效；而两缺陷间距80mm增大到150mm时，干涉作用相对减弱。研究结果可为管道优化、设计、检修及完整性评价等提供理论依据。 关键词：管道；小尺寸缺陷；剩余应力；数值模拟 中图分类号：TE832 文献标识码：A 前言 由于管道腐蚀缺陷造成泄漏事故、停产事故及带来的巨大经济损失等，国内外学者对此进行了一系列的研究，最大程度减少损失、降低危害。美国相关科学技术人员通过相关试验研究及力学分析，提出了B31G准则[1]；而在1984年，该准则被美国机械工程师协会发布，成为了腐蚀管道的评估准则，即ASME B31G-1984标准[2]，大量管道工业设计、维护等均采用该标准，该标准由于比较保守，逐步被发展为ASME B31G-1991[3]；1997年，英国的Jones等人进过研究分析，提出了一种塑性极限原则[2]方法；Bin Fu等人[3]采用有限元并与试验对比结合的方法，分析了管道强度极限；A.P. Teixeira等人采用FORM评估法对腐蚀缺陷管道进行了评估分析[3]；B. Bedairi等人采用弹塑性断裂力学与有限元结合的方法，预测管道腐蚀部位可能发生的裂纹，并用实验方法验证了失效压力[5]。国内学者赵事、蒋晓斌、高惠临利用改进的一次二阶矩阵法对腐蚀管道失效概率及可靠性指标进行了计算[6]；帅健、于付平、洪来凤、崔铭伟等学者均采用有限元法对腐蚀缺陷管道的失效压力进行了分析预测，取得了一定的进展[2-5]。基于以上，笔者建立了埋地天然气管道小尺寸缺陷模型，通过缺陷管道剩余应力进行评价，并与试验数据对比分析，确定模型的可靠性，进而分析缺陷深度、不同输送压力及不同缺陷间距对剩余应力的影响，以期为管道检修、优化设计及完整性评价等工程实际提供理论依据。 1模型建立 1.1物理模型 本文建立了埋地天然气管道小尺寸缺陷模型，采用20-node-solid95单元，并且对腐蚀缺陷区域进行网格局部加密，而远离腐蚀缺陷区域则采用稀疏的网格进行划分，这样不仅提高了计算精度也节约了计算成本。模型及网格划分如图1所示。 （a）模型实体 （b）网格划分 图1 模型实体及网格划分 1.2边界条件及定义 管道在实际运行中主要受内压和弯矩作用，其他可忽略不计。本文选取长直管道，因此仅考虑内压影响，并且忽略轴向位移，对管道两端施加轴向位移约束，使模型不发生刚性位移。 1.3计算工况 本文针对不同缺陷尺寸爆破试验的结果进行分析，并对在该参数下利用ANSYS仿真软件进行失效压力计算，进而与试验值进行对比分析，得出相关结论。具体的试验数据参考文献[5-8]，选取X60型号钢计算各个失效压力，其中弹性模量为200GPa，泊松比0.3，其余数据如表1所示。 表1 含体积缺陷管道爆破试验数据 序号 屈服强度/MPa 强度极限/MPa 试验压力/MPa 几何参数/mm 缺陷参数/mm 外径D 壁厚t 长度L 深度d 宽度w 1 443.4 598.9 11.245 508 6.6 381 2.62 25.4 2 429.6 672.5 8 508 6.35 900 3.429 25.4 3 434.8 672.5 8.4 508 6.35 1000 3.175 25.4 4 430 601 11.545 508 6.7 1016 2.66 25.4 5 422.5 589.6 14.401 323.9 9.8 255.6 6.95 95.3 6 422.5 589.6 13.577 323.9 9.71 350 6.85 95.3 7 422.5 589.6 12.125 323.9 9.91 433.4 7.08 95.3 8 422.5 589.6 11.301 323.9 9.74 527.8 7.06