模具制造工艺学基本理论.docVIP

第二章　机械加工工艺过程 工艺过程：生产中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半 　 　 　 成品的过程为工艺过程。 模具机械加工工艺过程：通过机械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工艺过程。 工序：指一个或一组工人，在一个固定的工作地点，对同一个或同时对几个工件进行加工　 　 　 所连续完成的那部分工艺过程。工序是组成工艺过程的基本单元。 定位：确定工件在机床或家具中占有正确位置过程。 装夹：将工件在机床或夹具中夹紧的过程。 夹紧：工件定位后使其固定，使其保持正确位置不变的操作为夹紧。 安装：工件经过一次装夹后所完成的那一部分工序。 工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。 工位：是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容。 决定工步的两个因素：加工表面和加工工具。 复合工步：用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面。 进给（走刀）：刀具从被加工表面每切下一层金属层称为一次进给（走刀）。进给是构成工 　 　 　 　 艺过程的最小单元。 生产纲领：企业在计划期内应生产的产品量（年产量）和进度计划。 生产类型：企业生产的专业化程度的分类，模具制造可分为三种类型：单件生产，成批生　 　 　 　 产，大量生产。 基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准。 工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。 工序基准：在工序图上，用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。 定位基准：在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确位置（即定位）所采 　 　 　 用的基准。 测量基准：加工中或加工后，用于测量的基准。 装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 辅助工序：检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等，其中检验是主要的辅助工序。 检验工序的安排： 粗加工结束后精加工前；一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；特种性能的检验（探伤、密封性检测）之前；零件加工完毕，进入装配或成品库之前。 加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。 工序余量：每一工序所切除的金属层厚度。 工序余量：相邻两工序基本尺寸之差，分为单边余量和双边余量。 单边余量：零件的非对称表面的加工余量。 双边余量：零件的对称表面或回转体表面的对称分布的加工余量。 余量公差：加工余量的变化范围，等于前道工序和本道工序的工序尺寸公差之和。 工艺尺寸：因加工需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。它可以是零件的设计尺 寸、设计图上检验的测量尺寸或工艺过程中的工序尺寸等。 工艺尺寸链：在零件加工过程中，将有关尺寸按一定顺序首尾相连列成封闭形式的尺寸组。 工艺尺寸链的特点：封闭性和制约性。 尺寸链：在机械装配或加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组为尺寸链。 尺寸链图：将尺寸链中各相应的环按大致比列，用首位相接的平箭头按顺序画出的尺寸图。 封闭环：在装配中或加工中最后形成的一环。 辅助时间：为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 作业时间:基本时间和辅助时间之和称为作业时间。 基本时间：切除工序余量所消耗的时间。 准备与终结时间：工人为生产一批产品或零部件进行准备和结束工作所消耗的时间 　 　 　 　 　 　 　 　 　 名词解释（汇总） 1车削加工：是在车床上主要对回转面进行的加工。 2铣削加工：可以用来加工平面，沟槽，螺纹，齿轮，及成形表面，特别是复杂的特形面。 3刨削加工：是以单刃刀具，相对于工件做直线往复运动形式的运动，工件作间歇性移动进给的切削方法。 4仿行加工: 是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠 模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿行机构，使刀具作同步仿行动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。 5仿行铣削：主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件。 6雕刻加工：是对零件，模具型腔表面或型面上的图案花纹，文字和数字的加工。 7坐标镗床：是一种高精度机床，主要用于各类箱体，缸体和模具上的孔与孔系的精密加工。 8直线磨削：直线磨削时，砂轮不作行星运动，进给运动为工作台的直线运动。 9成形砂轮磨削法：把砂轮修整为所需的形状，用来成形砂轮磨削工件，保证工件的尺寸与形状精度和表面粗糙度。 10工艺过程: 生产过程中为改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 11机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状