2 、挤出机的工作过程.ppt

机头和口模的作用 均匀平稳的 导入模套中 并赋予塑料以 必要的成型压力 将旋转运动的塑料熔体转变 为平行的直线运动 概述 2 、挤出机的工作过程 挤出过程是这样进行的：将塑料加热，使之呈粘流状态，在加压的情况下，使之通过具有一定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续体，然后通过冷却，使其具有一定几何形状和尺寸的塑料由粘流态变为高弹态，最后冷却定型为玻璃态，得到所需要的制品。（玻璃态----高弹态----粘流态----高弹态----玻璃态） 塑料物料从料斗进入到挤出机，在螺杆的转动带动下将其向前进行输送，物料在向前运动的过程中，接受料筒的加热、螺杆带来的剪切以及压缩作用使得物料熔融，因而实现了在玻璃态、高弹态和粘流态的三态间的变化 挤出成型特点 连续化操作,生产效率高 应用范围广，用途多，产品品种多 设备简单，操作简单，投资少,见效快 制品质量均匀密实，各向异性少，尺寸较稳定 挤出成型设备 挤出成型设备 主机部分 以螺杆挤出机为主 辅机部分 口模以后部分 控制系统 1. 主机、辅机速度 匹配； 2. 控制温度和压力等 (1) 挤压系统 (2) 传动系统 (3) 加热和冷却系统 料斗、机筒、螺杆组成；功能：使粒料加入机筒后，经搅拌、塑化，然后由机头挤出。 保证螺杆按需要的扭矩和转速均匀旋转 通过对机筒加热或冷却，保证物料在机筒各段内的温度要求。 评价挤出机，从两个方面考虑： (1) 生产能力的高低，适用范围是否广泛 (2) 应具有较完善的控制系统 一 主机-概述 概述 挤压系统 传动系统 加热冷却系统 机头 概述 机头 挤压系统 传动系统 挤出辅机-概述 挤出机 主机 机头 定型 装置 冷却装置 牵引装置 切割 装置 定长 装置 塑料管材机组-辅机 挤出机辅机 机头 定型装置 冷却装置 牵引装置 切割装置 堆放装置 机头的型孔决定制品断面的形状，不同的制品可更换 作用：稳定挤出型材的形状，对其表面进行修正。 使挤出的制品充分冷却固化 将挤出制品引出，牵引速度的大小可以调节断面尺寸，对生产效率有一定的影响。 单螺杆挤出主机的基本结构及作用 由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成。（此外，还有一些辅助设备） 挤出系统是成形关键部分，主要包括——加料装置、料筒、螺杆、机头（口模）等 加料装置 加料装置的作用是给挤出机供料。它一般由料斗部分和上料部分组成。 料斗的容积约为挤出机l—l.5小时的挤出量 加料方式分为重力加料和强制加料 上料方法有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运 输带传送及人工上料等。 根据需要还可配有保温夹套、定时定量自动加料装置以及可视装置等。 料 筒 工作环境：料筒是在高压、高温、严重的磨损、一定的腐蚀条件下工作的。 材质： 45号钢、40Cr、38CrMoAL等。 作用： 传热（加热或冷却） 、配合螺杆加强塑化 料筒结构 整体料筒：较高的制造精度和装配精度，简化装配工作，热量沿轴向分布比较均匀。 组合料筒：便于改变料筒长度，利于设置排气段；但破坏了料筒加热的均匀性，增加了热损失。也不便于加热冷却系统的设置和维修 双金属料筒：为了既能满足料筒对材质的要求，又能节省贵重材料，不少料筒在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶一合金钢衬套。 IKV料筒：提高固体输送率 1、料筒加料段内壁开设纵向沟槽； 2、将加料段靠近加料口处的一段料筒内壁做成锥形； 3、强制冷却加料段料筒 螺杆结构参数 螺杆直径 D—螺杆外径 d—螺杆根径 螺杆直径是一个重要参量，它在一定意义上表征挤出机挤出量的大小。 D↑，加工能力↑。挤出机生产率∝D2 我国挤出机标准所规定的螺杆直径系列为：30、45、65、（85）90、（115）120、150、200。 螺杆直径的大小一般根据所加工制品的断面尺寸、加工塑料的种类和所要求的生产率来确定。 螺杆长径比 螺杆的长径比是螺杆的重要参数之一。若将它与螺杆转数联系起来考虑，在一定意义上也表示螺杆的塑化能力和塑化质量。 1）长径比加大后，螺杆的长度增加，塑料在料筒中停留的时间长，塑化得更充分更均匀，故可以保证产品质量。 2）? 在此前提下，可以提高螺杆的转数．从而提高挤出量。 1）? 长径比加大后，因自重而弯曲，功耗增大；螺杆、料筒的加工和装配都比较困难和复杂， 2）? 长径比加大后，物料可能发生热降解 缺点 单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势，50年代一般为18—20，60年代为25—28，目前为30左右。 压缩比（2—5） 几何压缩比：螺杆加料段第一个螺槽与均化段最后一个螺槽的容积比： 作用：是将物料压缩，排除气体，建立必要的压力，保证物料到达