化肥厂工艺对外培训教材.docVIP

川化股份有限公司化肥厂简介 川化股份有限公司化肥厂，是川化股份有限公司下属的二级生产单位，是四川化工控股集团公司川化基地的核心骨干企业。化肥厂始建于2008年12月，其前身为川化股份有限公司原第一化肥厂（即老系统或国产化装置）、第二化肥厂（即新系统或引进装置）。化肥厂主要装备为：大、中型氮肥生产装置各一套即：年产20万吨合成氨、14万吨尿素的国产化中氮肥装置和年产36万吨合成氨、72万吨尿素的大化肥引进装置。化肥厂下设第一合成车间、第二合成车间、第一尿素车间、第二尿素车间、成品包装车间、电气仪表车间、设备检修车间、生产科、设备科、安全环保科、厂部办公室等三科一室和七个车间，现有员工1200余人。 20万吨国产化中氮肥装置（简称一化系统或老系统），是国家独立自主发展我国现代大化肥装置的国产化“样板”工程，也是川化建厂的奠基石和川化发展的助推器。一化系统合成氨装置，始建于二十世纪五十年代中期，是国家布点的四套国产化中氮肥装置之一，采用以焦碳为原料，设计能力年产合成氨7.2万吨。该工程于1956年9月破土动工，1959年9月建成投产，从而结束了四川无氮肥生产的历史。进入六十年代后，对装置实施了多次重大的技术改造：1963年—1964年，实施了合成氨7.2万吨/年的“填平补齐”技术改造，改造后实际年产量达到7.2万吨；1964年—1966年，进行了围绕合成塔技术改造为中心的革新挖潜，使合成氨实际年产量达到了12.8万吨；1967年—1971年，实施了原料由焦炭改为天然气的“天改工程”，并使“气头”达到了年产合成氨原料气18—20吨的能力；1971年—1975年，装置实施了整体性的革新挖潜改造，使合成氨年产量达到了18万吨，比原设计能力提高了1.5倍；1988年—1990年，对“老系统”实施全面技术改造，采用最新的工艺技术，新建20万吨/年合成氨“国产化样板”装置，1988年3月动工建设，1990年12月建成投产。 一化系统尿素装置，采用水溶液全循环法工艺技术，设计能力年产尿素11万吨，1971年开工兴建，1978年建成投产，八十年代后经过不断的技术改造，使产能提高到了14万吨/年。 一化系统建成投产以来，坚持走自主创新与学习引进相结合的路子，不断创新发展，先后进行了多次重大技术改造，生产能力不断扩大，整体功能日趋完善，主要技术经济指标逐步达到先进水平，特别是20万吨合成氨“国产化样板”装置的建成投运，整体技术水平得到了全面的提升。一化系统在50多年的发展历程中，创造了许多宝贵的中氮肥生产管理经验，积累了丰富的技术成果，培养了大量的管理和技术人才，为川化的发展壮大提供了物质基础和技术支撑，先后荣获化工部“科学技术进步一等奖”、“科学技术进步特等奖”、“企业技术进步奖”、“国家重大技术装备成果奖”、四川省“安全生产先进单位”等荣誉称号。 年产30万吨合成氨、48万吨尿素的现代大化肥装置（简称二化系统或新系统），是二十世纪七十年代初从日本成套引进的我国第一套现代化大化肥装置，由日本东洋工程公司（TEC）设计，合成系统采用美国凯洛格公司（KELLOGG）技术，设计能力日产合成氨1000吨；尿素系统采用日本东洋工程公司（TEC）水溶液全循环改良C法工艺技术，设计能力日产尿素1620吨。该装置于1974年5月破土动工，1976年6月建成投产，1977年正式交付生产运行。川化大化肥装置的建成投产，使川化由一个中型化工企业跃入了中国化工大型企业的行业，实现了川化发展的一次大跨越。 川化大化肥装置投产运行以来，坚持走引进、吸收、消化、创新之路，不断提高装备技术水平。1991年采用卡萨里公司节能内件，对合成塔进行改造，提高了装置产能和设备寿命。1995年采用天津大学天久公司洗涤技术，对尿素造粒塔粉尘回收系统进行技术改造，实现了尿素粉尘达标排放。1997年与日本绿色和平组织合作，采用日本东洋工程公司（TEC）技术，对一段炉进行了烟道气回收综合利用改造（即：中日合作合成氨装置一段炉废热回收示范项目），提高了废热回收利用率，收到了明显的节能和环保效益。2001年引进荷兰海得鲁技术，对尿素系统进行了生产大颗粒尿素的技术改造，增加了尿素品种和市场竞争力。2003年，从日本引进工艺软件包和主体设备，由中国成达化学工程公司开发设计，对合成氨、尿素系统进行了增产节能技术改造。此次改造，合成系统对脱碳、合成进行了改造，增加了中压汽提、电动空压机和氢氨回收装置；尿素生产工艺由水溶液全循环改良C法，改为TEC改良ACES二氧化碳汽提法，增加了工艺冷凝液解析、水解回收等环保装置。2006年4月技改装置通过性能考核，合成氨和尿素装置分别节能10%和20%，产能分别提高20%和50%。 30多年来，在开好、管好引进大化肥装置的生产实践中，川化人传承了中国工人阶级勇于攀登、勇于奉献的