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催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化李国 贺高红 罗强大连理工大学化工学院抚顺石化公司石油二厂 催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化 前言 前 言 吸收稳定系统的作用是将富气和粗汽油分离为干气、液态烃和稳定汽油。 干气“不干”是影响液化率不高的主要原因，同时它也影响了以干气为原料的乙苯生产，造成苯耗过大，副产品难以脱除。 工艺流程图 模拟计算热力学方程 气液平衡计算 基础数据 压缩富气流量12426.3Nm3/h，温度86℃，压力1100kPa ， 其组成见下表。 粗汽油和轻柴油组成 质量控制指标 液化气中C1＋C2物质的量分数0.3% 液化气中C5物质的量分数3% 流程模拟建立 吸收稳定系统流程复杂，共有塔、容器、冷换设备、混合器和泵等十几个单元模块，各单元模块的进出物流相互密切联系，因此，全流程工艺模拟要分多步完成。 干气模拟计算值与标定数据对比 液化气模拟值与标定数据对比 从以上的数据可以看出，模拟计算值与取样点标定数据基本上吻合，说明模拟系统的计算和物性数据是可靠的。 流程模拟的优化 补充吸收剂温度 补充吸收剂流量 稳定塔回流比 解析塔进料温度 塔板数 系统能耗 总冷负荷：平衡罐前冷却器冷负荷，稳定塔塔 顶冷凝器冷负荷，稳定汽油冷却器负荷 总热负荷：解析塔再沸器负荷，稳定塔再沸器负荷 补充吸收剂温度的影响 补充吸收剂流量的影响 稳定塔回流比 解析塔进料温度的影响 吸收塔塔板数的影响 解析塔塔板数的影响 稳定塔塔板数的影响 优化工况与基本工况比较 参数比较 产品质量 经济效益 结 论 应用模拟软件对吸收稳定系统进行工艺流程模拟，由于流程复杂，我们分多步完成流程模型的确定，并通过干气和解吸气模拟计算值与标定数据的对比，验证了模拟系统的算法和物性数据的准确、可靠。 通过流程模拟计算，对影响吸收效果和能耗的因素进行分析，得出了在优化工况下工艺参数配比：补充吸收剂流量55t，补充吸收剂温度30℃，吸收剂温度30℃，解析塔进料温度50℃，稳定塔回流比2。 流程优化后，干气C3含量由原来的 1.35％下降到0.28％，液化气和稳定汽油产品也均符合质量要求且产量分别提高1.479 t·h-1和0.426 t·h-1。虽然公用工程消耗费用上升了1127.3元·h-1，但效益还是增加了1575.7元·h-1，若一年操作时间按8000小时计算，则每年净收益可达1260.56万元。 大连理工大学 热烈欢迎尊贵客人的光临和指导 * * 2006年石油和化工行业节能技术研讨会 流程简介 流程模拟 流程优化 结论 流程简介 修正PR方程 气液焓计算 Lee－Kesler关联式 流程模拟 1.3 C5 18 7.6 C2H4 9 1.3 cC4H8-2 17 6.2 C2H6 8 1.9 tC4H8-2 16 10.3 CH4 7 2.3 iC4H8 15 0.27 H2S 6 2.3 C4H8-1 14 1.0 CO2 5 8.0 iC4H10 13 0.4 CO 4 1.3 nC4H10 12 21.0 N2 3 22 C3H6 11 4.3 O2 2 6.0 C3H8 10 2.8 H2 1 组成(体积分数)/% 组分 序号 组成(体积分数)/% 组分 序号 870.5Kg/m3 354.0 331.0 289.0 254.0 225.0 204.0 180.0 轻柴油 711.6 kg/m 176.0 158.0 122.0 93.0 78.0 52.0 35.0 粗汽油 密度(20℃) /kg·m－1 干点 90% 70% 50% 30% 10% 初馏点 项目 补充吸收剂 流量20t/h 温度42℃ 压力1100 kPa 粗汽油 流量55t/h 温度40℃ 压力1100 kPa 轻柴油 流量32t/h 温度40℃ 压力1100 kPa 模拟计算检验 0.00 0.00 C5 17.71 16.57 C2H4 0.00 0.01 cC4H8-2 13.31 13.23 C2H6 0.00 0.01 tC4H8-2 27.19 27.38 CH4 0.03 0.05 iC4H8 0.35 0.26 H2S 0.04 0.06 C4H8-1 3.65 1.33 CO2 0.17 0.19 iC4H10 1.38 0.55 CO 0.01 0.00 nC4H10 24.93 29.15 N2 1.1 1.07 C3H6 3.15 5.93 O2 0.23 0.28 C3H8 7.1 3.90 H