超声波检测裂纹尺寸的不确定度分析.doc

第24卷第4期 无损检测 V01．14 No．4 2 0 0 2年4月 NDT A【 2 0 0 2 超声波检测裂纹尺寸的不确定度分析 姚力 (中国空气动力研究与发展中o，绵阳621000) 摘要：针对焊缝裂纹类缺陷位置及自身高度进行的超声波定量检测，系统分析裂纹类缺陷尺 寸的测量不确定度的物理成因、影响因素、主要组成部分及其控制措施等。 关键词：超声检验；可靠性}裂纹尺寸；回归分析 中图分类号：TGll5．28+5 文献标识码：A 文章编号：1000—6656(2002)04-0147-04 ANALYSIS OF CRACK SI盈E I小iCERTAlNTY FoR ULTR^SONIC TE趼ING YAOLi (China AirDynamic Research and Development Center。Mianyang 621000，China) AlmCwaet：The physical cause-effect factorl main component part and control method of the uncertainty of crack like defect measurexnent were analyzed systematically aiming at quantitatively testing the height of the crack like de feet in weld by ultrasonic technique． Keywords：Ultrasonic testing；Reliability；Crack size；Regression analysis 缺陷尺寸检测的准确性直接影响缺陷的正确评 程度，随机误差表明检测值的离散程度。明显地，对 估与设备的安全使用。在断裂力学、损伤容限设计 于由仪器探头、调校试块、工艺方法、检测人员等组 和可靠性安全工程等领域中涉及到可靠性安全分析 成的uT检测系统而言，系统误差是存在的，并且可 与评定、安全状况等级评定及产品质量控制与验收 以得到一定程度的修正。而系统的随机误差在整个 等方面的问题，缺陷尺寸无损检测的准确性问题显 检测范围内也是通过实验可以加以估计、确定的。 得越来越重要。在锅炉压力容器检测领域，最有效、 但对某一具体缺陷尺寸的检测而言，不能分别通过 实用的缺陷尺寸检测方法是超声波检测(UT)，本 系统误差与随机误差来完整反映其检测不确定性。 文主要针对工程中常用的A型脉冲反射接触式单 无损检测的模糊理论把不确定性分为两类口]， 斜聚焦探头端点反射法，对裂纹自身高度尺寸的不 即随机不确定性与模糊不确定性，它们都受材料、结 确定度(或称误差)来讨论无损检测缺陷尺寸的准确 构形状和尺寸、检测设备、环境、缺陷位置和取向、技 性问题。 术水平和心理状态等多因素的影响。就缺陷尺寸检 测的准确性而言，也存在着两类不确定度，即随机不 1缺陷尺寸检测的准确性的意义 确定度与模糊不确定度。随机不确定度的显著特点 通常的缺陷尺寸检测准确性是指，在某种特定 是，在系统校准后，对缺陷的多次重复独立检测，其 的检测条件下，检测人员采用某种特定检测方法，准 测量平均值与实际值趋于一致，如读数误差等。而 确检测某个给定缺陷大小的能力n]。通常用误差或 模糊不确定度的特点是，对缺陷的多次重复独立检 不确定度来定量表示。误差或不确定度是对检测结 测，其测量平均值与实际值不趋于一致；并且模糊不 果与被测量真值的差的估计。 确定度不能通过系统误差修正来加以消除，如方法 一般将误差(不确定度)分为系统误差与随机误 误差、操作误差和实际工况误差等。通常认为无损 差两类口]。系统误差是检测值的期望值偏离真值的 检测中随机不确定度与模糊不确定度相比很小，可 忽略不计M。 收稿日Wl：2001 r01 25 万方数据 力：超声波检测裂纹尺十的不确定度分析 2超声检测缺陷端点口的一般表述 关规定，缺陷R寸检测的准确性应规范化，统一称为 不确定度，定义为表征被测量值分散性的参数。用 缺陷尺寸的检测数据与实际数据间存在一定对 标准偏差表示的不确定度是标准不确定度；用几个 应关系。文献[3]通过对大量数据分析认为，实际值 标准偏差合成间接计算得出的检测量的不确定度是 a为检测值a’的实函数计算值与检测时出现的服从 合成不确定度；用标准偏差的倍数或置信区间的半 标准正态分布规律的不确定度e(误差)之和 宽度表征的是扩展不确定度，因此可定量评定不确 ≠(n)-20+^。≠(n’)+如妒(d7)十 } 定度。传统的不确定度的定义是误差，即由测量结 k妒(d’)+e E～N(0，矿) (1) 果给出的被测量的估计值中可能误差的虽度。由于