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生產與服務管理 授課教師：盧銘勳 生產管理的發展 生產規劃與控制 生產活動控制 生產管理的發展 在資訊相關技術發展前，許多與生產管理有關的作業，如生產規劃與控制中的主生產排程(MPS)、物料表(BOM)、現場生產排程(shop-floor production schedule)、生產工單(manufacturing orders, MO)、領料單(picking orders)、採購訂單(purchase orders, PO)等，都相繼發展完成。 當資訊相關技術引進生產管理後，利用電腦技術協助安排最終產品(或稱獨立需求)的主生產排程，再加上物料表與庫存資料，共同進入物料需求規劃系統，而獲得各種物料(原物料、零組件、在製品或半成品等)的需求時程(或稱相依需求)，減少物料需求規劃計算的困難度。 生產規劃與控制 生產部門根據銷售與配銷部門原訂計劃(銷售規劃)，建立部門的對應計畫(生產規劃)，主要是針對部門所有資源(人、設備、材料和資金)所做的配合規劃，希望經由執行與控制而能實際達成。 生產規劃與控制的原則 生產規劃與控制包括計畫期(planning horizon)、顧客需求、優先順序規劃(priority planning)、產能規劃、優先順序控制與產能控制等。 對執行行動的規劃稱為優先順序規劃。對使用資源的規劃稱為產能規劃。對執行行動的控制稱為優先順序控制，對產能的控制稱為產能控制。 優先順序規劃包括生產規劃、主生產排程(MPS)、物料需求計畫(MRP)、生產工單及採購計畫等。 產能規劃包括資源需求規劃(resource require planning, RRP)、粗略產能規劃(rough-cut capacity planning, RCCP)、產能需求規劃(capacity requirement planning, CRP)、設備預防維護(preventive maintenance)等。緊急設備維修等。 優生順序規劃與產能規劃的相互關係如下圖所示。 優生順序與產品規劃的關係圖 生產規劃與資源需求規劃 生產規劃(PP)的主要目的是有效且充分利用企業內所有資源，在規劃範圍內供需平衡之下，滿足預期的銷售目標，因此生產規劃與行銷、人力資源、財務部門必須緊密地相互配合。一般企業以年為規劃期，所產生的生產計畫是以每種「產品族」在各時期的銷售預測，而非針對產品細部項目(產品系列)的規劃。 完成整體生產規劃後，需要同時進行資源需求規劃(RRP)，以檢視目前企業內所有資源是否能滿足各產品族的預計生產數量。如果資源不足，必須計畫擴充產能(如建新廠房、添增生產設備等)或經由其它方式來達成(如外包)。如果依舊無法達成各產品族的規劃目標時，則必須重新修正生產計畫。 主生產排程與粗略產能規劃 銷售與配銷部門推展銷售規劃，進入較詳細的各個產品需求計畫(需求管理與主生產規劃)，訂定最終產品確實需求數量，將年需求推展進入到季或月(或週)的需求變化。生產部門根據生產規劃，推展到部門實際需要執行的對應主生產排程(MPS)計劃中，及針對所有資源(人、設備、材料和資金所做較詳細的配合規劃。 主生產排程是依據整體生產規劃結果展開而成，從產品族的計畫分解成各個最終產品系列，包括用來出售的產品及最後組裝而成的產品。計算每一期的期初庫存量與可允諾的出貨量(available to promise, ATP)，並依據各個最終產品所需要完成的數量和時間，計算所需的產能，再與粗略產能規劃(RCCP)結果做比較，確認是否有足夠的能力來執行主生產排程。 物料需求規劃與產能需求規劃 物料需求規劃將主生產排程上最終產品計畫的數量與完成日期，加以展開推算，訂出生產最終產品所需要的零組件項目、補充時程與生產數量等。 由於主生產排程針對最終產品(獨立需求)所需時程，經物料需求規劃計算出的物料需求，屬於衍生需求(相依需求)。所謂相依需求指所需的物料項目、所需時間與所需數量，隨著最終產品而改變，產品結構表由下圖所示。 產品T為獨立需求，產品A、B、C與D為相依需求。 生產工單規劃 物料需求規劃計算出計畫工單(計畫生產時程)，再產生生產工單。計畫工單在確認預計執行的物料是否能獲得，以確保有足夠的物料執行此項工單的生產；預留機器產能，以確保機器於所需的時間內不作其它用途。在各項條件均滿足的情形下，計畫工單才可轉為生產工單並發放出來。而相關單位再進行相關活動並獲得協調，如庫房部門的備料、製造部門的領料、生產線準備各種治具與機器設備等的時間，可依照生產工單上排定的程序進行。 服務規劃 服務業的服務規劃對成本、品質、生產力、顧客滿意度及競爭優勢有重要的影響。服務規劃同樣要有服務的產能規劃，其中包括服務需求地點、服務速度、顧客等候時間與服務需求變動等。因此服務業的服務作業與製造業類似，有類似