公司生产制造现场管理4M全要素人机料法.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 第二章 现场分析 布置工地 能满足90%以上的人进行正常工作 主要生产设备布置符合生产工艺要求 操作高度符合人体工程学原理 不必要的物品应该及时清除、避免拥挤 第三章 十大利器 利器一：工艺流程查一查 利器二：平面布置调一调 利器三：流水线上算一算 利器四：动作要素减一减 利器五：搬运时空压一压 利器六：关键路线缩一缩 利器七：人机效率提一提 利器八：现场环境变一变 利器九：目视管理看一看 利器十：问题根源找一找 谢谢！ * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 现场管理之屋 团队合作 设备 质量 成本 5S活动 工艺 材料 产量 利润 士气 合理化建议 标准化作业 持续改善 人员 现场管理之屋的内涵 1、向上找意义、向下找方法 2、领导管两头，员工中间走 现场管理系统 3N：过程控制－不接受、不生产、不传递不良品 4M：要素优化－人员、设备、材料、工艺的管理 5S：现场高效－整理、整顿、清扫、清洁、素养 6W：解决问题－ Why?Who?What?How?Where?When? 7M：消除浪费－生产过剩、等待、运输、设计不合理、 库存过高、动作不合理、不良品 生产价值流 生产流程 投入 产出 人员 材料 设备 信息 能源 质量 服务 价格 品牌 技术 计划 实施 控制 广义 狭义 设计开发 销售预测 工序计划 日程计划 材料计划 加工装配 物料运输 过程监控 进度管理 数据收集 数据分析 采取对策 改进重组 提高生产效率的着眼点 1、工序不平衡 2、方法不标准 3、返工 4、产量波动等等 解决问题的思路 2、PDCA循环 1、避免问题产生： POKA YOKE/标准化/内部用户原则 3、改善方法： KAIZEN、五个为什么？ECRS原则 解决问题的素质要求 经验判断 + 专业知识 + 思维技能 5W1H法 为什么要做该作业？ ( Why ) 作业的内容是什么？ ( What ) 作业用到哪些方法？ ( How ) 作业由谁来完成？ ( Who ) 作业在哪儿进行？ ( Where ) 作业在什么时候开始和完成?( When ) How Much PDCA循环 Plan －计划 Do －实施 Check －检查 Action －修正 解决问题的方案 1.问题描述：5W1H 2.原因分析：ABC分类法、流程图、因果图、 分层分析 3.改进措施：流程图、计算过程 4.效果评价：质量、成本、安全、交货期等 5.资源支持：资金、人员、材料 一个流作业 零运输 完全均衡 完全稳定 看板生产 1) 看板是由后道工序向前道工序取货的信息卡； 2) 看板信息包括：产品名称、 生产方法 、生产时间 零件名称 、放置地点和容器等； 3) 看板管理的规则 后道工序取货原则 按看板进行生产原则 实行均衡生产 零缺陷活动 操作工的误操作不是故意引起的 奖惩措施对减少误操作的作用是微小的 只有从工艺上改善才能彻底消除误操作 要让问题在产生后果之前就发现并解决 快速切换 1) 切换的类型 工装模具的切换 作业标准变更的切换 零部件材料的切换 准备调整的切换 快速切换 2)快速切换四阶段 切换时间缩短一半 实现个位分钟 实现零切换 实现一触即发的切换 问题意识 3)快速切换的思路 内外作业分离 变内作业为外作业 缩短内作业时间 缩短外作业时间 问题意识 4)快速切换的原则 平行作业 动手不动脚 减少螺栓数量 道具替代量具 5S作业 整理 整顿 清扫 清洁 素养 将物区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类； 对常用、不常用的物品做到定置管理、定量摆放、取用方便、目视管理； 对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净； 任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫； 使员工养成保持清洁的习惯。 影响坚持力的三大因素 引起兴趣 过程的分享、鼓励和确认 积极的评价 信念 潜能 结果 行为 三种基本的领导风格 1、独裁型 2、民主型 3、放任自流型 沟通技巧 沟通失败之后, 还是不断地沟通.