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项目一：阶梯轴加工 1.10 刀具功能（T指令） 功能：该指令可指定刀具及刀具补偿。 格式：T □□ □□ 说明： 1．前两位表示刀具序号（0～99），后两位表示刀具补偿号（01～64）； 2．刀具的序号可以与刀盘上的刀位号相对应； 3．刀具补偿包括形状补偿和磨损补偿； 4．刀具序号和刀具补偿号不必相同，但为了方便通常使它们一致； 5．取消刀具补偿的T指令格式为：T00 或T□□00。 项目一：阶梯轴加工 1.11 快速点位运动G00 功能：使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。 格式：G00 X（U） Z（W） 说明： （１）X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。 （２）常见G00轨迹如图所示，从A到B有四种方式：直线AB、直角线ACB、直角线ADB、折线AEB。折线的起始角θ是固定的（22.50或450），它决定于各坐标轴的脉冲当量。 项目一：阶梯轴加工 1.12 直线插补G01 功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。 格式：G01 X（U） Z（W） F 说明： （１）X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。 （２）F是进给速度。 例2：车削外圆柱面，如图13.5所示。 程序：G01 X60 Z-80 F0.3；或G01 U0 W-80 F0.3； 也可写成：G01 Z-80 F0.3；或G01 W-80 F0.3； 还可写成：G01 X60 W-80 F0.3；或G01 U0 Z-80 F0.3； 项目一：阶梯轴加工 1.13 暂停指令（G04） 功能：该指令可使刀具做短时间的停顿。 格式：G04 X（U） 或G04 P 说明： （１）X、U指定时间，允许小数点； （２）P指定时间，不允许小数点。 应用场合： （１）车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底时，应暂停适当时间； （２）使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。 * * 阶梯轴加工 1.1 零件数控车削加工方案的拟定 零件数控车削加工方案的拟定是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。 1．拟定工艺路线 （1）加工方法的选择 回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成。每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。 （2）加工顺序的安排 在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序，合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。 项目一：阶梯轴加工 在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则： ①先粗后精 ②先近后远 ③内外交叉 ④刀具集中 ⑤基面先行 项目一：阶梯轴加工 2．确定走刀路线 走刀路线是指刀具从起刀点开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。 （1）刀具引入、切出 在数控车床上进行加工时，尤其是精车时，要妥当考虑刀具的引入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向引入、切出，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 （2）确定最短的空行程路线 确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。 项目一：阶梯轴加工 （3）确定最短的切削进给路线 切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。 图1.4 走刀路线示例 项目一：阶梯轴加工 1.2 车刀的类型及选用 1．常用车刀的刀位点 常用车刀的刀位点如图12.5所示,其中（a）是90o偏刀，（b）是螺纹车刀，（c）是切断刀，（d）是圆弧车刀。 图1.5 车刀的刀位点 项目一：阶梯轴加工 2．车刀的类型 数控车削用的车刀一