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第四章 切削用量的选择 （2） 精车、半精车时切削用量的选择 精车和半精车的切削用量要保证加工质量，兼顾生产效率和刀具寿命。 精车和半精车的切削深度是根据零件加工精度和表面粗糙度要求及粗车后留下的加工余量决定的，一般情况是一次去除余量。当零件精度要求较高时，通常留 0.2 ~ 0.4 mm （直径值）的精车余量。 精车和半精车的切削深度较小，产生的切削力也较小，所以可在保证表面粗糙度的情况下适当加大进给量。 第四章 切削用量的选择 3. 如何选择切削用量 1） 切削用量一般可以根据刀具供应商所提供的刀具 样本数据来确定，这是比较快捷而稳妥的方法； 也可以根据经验或试切来确定。 2） 查阅切削用量手册。 3） 生产实践经验。 第四章 切削用量的选择 4. 关于螺纹车削的主轴转速 1） 数控车螺纹时，会受到以下几方面的影响： a. 螺纹加工程序段中的导程值，相当于进给量 f (mm / r)，如果将机床 的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度 F(mm / min) 则必定大大 超过正常值。 b. 刀具在其位移过程的始 / 终，都将受到伺服驱动系统升 / 降频率和数 控装置插补运算速度的约束，由于升 /降频率特性满足不了加工需要 等原因，则可能因主进给运动产生出的 “超前” 和 “滞后”而导致部分 螺牙的螺距不符合要求。 c. 车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即需要主轴编码器。 当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲（ 即主轴每转 一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因 “过冲”（ 特别是当编 码 器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“烂牙”）。 第四章 切削用量的选择 2）鉴于上述原因，不同的数控系统车螺纹时推荐不同 的主轴转速范围，大多数经济型数控车床的数控系 统推荐车螺纹时主轴转速如下： n≤1200 / P – k 式中 P —— 被加工螺纹导程，mm； k —— 保险系数，一般为80。 第四章 切削用量的选择 5.关于实操考试中切削用量的选择 切削用量 45#钢 铝合金、尼龙 粗加工 精加工 切槽、切断 粗加工 精加工 切槽、切断 切削深度 (mm) 1 0.1 1~2 0.2 进给速度 (mm/min) 100~ 120 80~100 30 100~ 120 80~100 30~50 转速 (r/min) 600 1500~ 1800 600 600 1000~ 1200 600 第三章 数控系统编程指令体系 圆锥面内（外）径切削循环 G80 X- Z- I- F- X、Z：绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示。 I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的 符号（无论是绝对值编程还是增量值编程）。 该指令执行如图3.3.21 所示A →B →C →D →A 的轨迹动作。 U、W表示程序段中X、Z字符的相对值，程序段中不得用U、W编程。R表示快速移动；F表示以指定进给速度F 移动。 第三章 数控系统编程指令体系 图 3.3.21 圆锥面内（外）径切削循环 第三章 数控系统编程指令体系 如图所示，用G80指令编程，点画线代表毛坯 %3322 N1 M03 S400 N2 G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （第一次循环，吃刀深3mm) N3 X-13 Z-33 I-5.5 （第二次循环，吃刀深3mm) N4 X-16 Z-33 I-5.5 （第三