挤出管材模具设计..pptVIP

挤出成型： 将塑料在挤出机旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融、塑化，然后定量地通过安装在料筒头部的挤出成型模具和定型模具，从而生产出棒材、管材、板材、片材、薄膜、单丝、电线电缆、各种异型材及中空件等具有一定几何截面和尺寸的连续型材塑件的加工工艺过程，是应用非常广泛的重要的塑料成型加工方法之一。 挤出成型制件： 挤出模是用于塑料挤出成型的模具，由成型模具和定型模具组成。 挤出成型模具也称挤出成型机头或模头，挤出定型模具又分为定径套和定径芯模。 挤出模的分类 各式各样的挤出机头，为便于识别和表现其结构特点，通常有以下分类方式 ： 挤出模的结构组成 以直通式管材挤出机头及定径套为例，挤出模主要由以下一些零部件组成： 一、挤出成型机头的作用 使来自挤出机的塑料熔体的料流形式由螺旋带状流动改变为直线流动。 2. 通过模腔内流道截面几何形状与尺寸的变化，产生必要的成型压力，以保证塑件外形完整，内部密实。 3. 通过模腔内的剪切流动及加热控温，使塑料熔体进一步均匀塑化。 4. 成型具有一定断面形状、尺寸和外观质量的连续的塑料制品。 一、管材挤出成型机头的结构 二、管材挤出机头的零件设计 三、管材的定径和冷却 ②按管材壁厚计算的经验公式： 芯棒又称芯模，是用来成型管材内表面的零件，其结构如图所示。 在设计时需要确定的主要尺寸有芯棒外径d1、成型区（定型段）长度L′1、压缩区(段)长度L2及压缩角β。 2.芯棒 （1）芯棒的外径d1 （2）定型段长度L′1 （3）压缩段长度L2 （4）压缩角β 对低黏度塑料：β＝45°～60°； 对高黏度塑料：β＝30°～50°。 （1）分流器 3.分流器和分流器支架 分流器的作用是使塑料熔体通过时料层变薄，便于均匀加热，并产生剪切摩擦，使之进一步均匀塑化。如图所示： ①分流器扩张角α 低黏度塑料α＝30°～80°，高粘度塑料α＝30°～60°。扩张角α应小于芯棒压缩角β。 ②分流锥长度L３ ③分流器头部圆角R 不宜过大，以避免塑料熔体易在此处发生滞留而过热分解。一般取R＝0.5～2mm ④分流器表面粗糙度 分流器塑料熔体要流经的表面需抛光，表面粗糙度Ra＜0.4μm。 ⑤分流器头部与过滤板端面距离L５ 一般取L５＝10～20mm或稍小于0.1D1（D1为挤出机螺杆2的直径）。 （2）分流器支架 主要用于支承分流器及芯棒。小型机头可做成下图右的整体式，中大型机头则一般做成下图左的组合式。支架上的分流肋应设计成流线型，分流肋的数量也应尽可能少些，以免产生过多的熔接痕，一般为3～8根。分流器支架上通常还设有压缩空气进气孔和内部加热装置导线孔。 为了能获得准确的尺寸、几何形状及较低的表面粗糙度值，必须立即采取定径和冷却措施。管材的定径和初步冷却通常由定型模来完成，之后再进入水槽继续冷却。一般采用外径定径和内径定径两种方法。 1.外径定径 外径定径适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度值要求低的情况。通过使管坯外表面在压力作用下与定径套内壁紧密贴合的方法来达到定径的目的。按照压力产生方式的不同，外径定径又分为内压法和真空法两种。 (1)内压法 目的与要求： 重点和难点： 掌握挤出模的结构、工作原理及设计要点 。 管材挤出模设计要点 1-堵塞 2-定径套 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器7-分流器支架 8-机头体 9-过滤板（栅板） 10-连接法兰 11-挤出机料筒 12-通气嘴 13-连结套 14-压环 1.口模和芯棒 口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来成型塑件的内表面。塑料熔体从口模与芯棒的环状缝隙挤出，因此塑件截面形状是由口模和芯棒决定的。通过对调节螺钉5进行调节，保证塑件壁厚均匀。 2. 机头体 其作用相当于模架，使机头各零部件组装连接成一个整体，并可安装固定在挤出机料筒11的头部。 3. 过滤板和过滤网 过滤板和过滤网安装在挤出机料筒与机头交界处，两者组合作用，使挤出机中被螺杆挤出的熔融塑料料流由螺旋运动改变为直线运动；并沿螺杆方向形成挤出压力，增加塑料的密实度及塑化均匀度；将未熔融塑化的塑料颗粒以及各种杂质过滤，阻止其进入机头。 4.分流器与分流器支架 分流器使通过它的塑料熔体分流变成薄环状而平稳地进入成型区，并被均匀加热，同时进一步塑化。分流器支架主要用来支承分流器及芯棒，使料流分束，加强混合作用。 5.定径套 定径套通过冷却定型，使从机头口模挤出的高温塑件已形成的截面形状稳定下来，并进行精整，从而获得精度更高的截面形状和尺寸，以及更好的表面质量。 挤出模设计要点 2.应有合适的压缩比。 通常低黏度塑料压缩比ε值取4～１0，高黏度塑料压缩比值取2.5～6