齿轮传动的特点及相关计算..ppt

齿轮传动 主要内容:齿轮的特点和类型渐开线齿轮的啮合传动渐开线齿轮的加工与齿廓的根切（补变位齿轮） 重点和难点: 渐开线齿廓的特性 根切的原因 变位修正 变位齿轮的计算 第一节 齿轮传动的特点与类型 一、齿轮传动的特点 二、齿轮机构的类型 直齿圆柱齿轮——外啮合 直齿圆柱齿轮——内啮合 直齿圆柱齿轮——齿轮齿条 斜齿圆柱齿轮 人字齿轮机构 螺旋齿轮机构 蜗杆蜗轮机构 圆锥齿轮机构 三、齿轮传动的基本要求 第二节 渐开线直齿圆柱齿轮 一、渐开线的形成及其性质 二、渐开线直齿圆柱齿轮的基本参数 标准齿轮 例题 第三节 渐开线齿轮的啮合传动 一、渐开线满足齿廓啮合基本定律 例题 二、正确啮合条件 3、连续传动条件 一对轮齿的啮合过程： 例题 四、标准中心距 第四节 渐开线齿轮的加工与齿廓的根切 一、渐开线齿轮的加工 二、渐开线齿廓的根切 根切的原因 渐开线标准齿轮不发生根切的最小齿数 防止根切的方法——变位修正 渐开线齿轮不发生根切的最小变位系数 xmin 标准齿轮的局限性： 变位齿轮与标准齿轮的比较 例题——变位齿轮计算 变位齿轮的啮合传动 2、中心距变动系数 变位齿轮传动的类型 1、零传动 x?= x1+x2 =0 2、正传动 x?= x1+x2 0 3、负传动 x?= x1+x2 0 例题——变位齿轮传动计算 例题 例题 若不发生根切，则 当ha*=1时，zmin=17 齿轮变位修正法：用范成加工齿轮时，改变刀具与轮坯相对位置。 以切削标标准齿轮时的位置为基准。刀具的移动距离xm称为变位量，x称为变位系数。并规定刀具远离轮坯中心时x为正值，称正变位；反之，刀具趋近轮坯中心时x为负值，称负变位。 最小齿数受限，否则发生根切，降低齿轮的弯曲强度，并使重合度降低。 多级齿轮传动设计中，中心距很难保证。 在传动系统中，小齿轮易损坏，难以保证等强度和等寿命设计。 可用范成法加工齿数小于17而不根切的齿轮。 可配凑中心距，实现无侧隙啮合传动。 可缩小传动机构的尺寸；改善传动性能。 齿轮变位修正的优点： 同样的机床、刀具 加工方法 改变了刀具与轮坯的相对位置 标准齿轮：刀具的中线与轮坯的分度圆相切。 变位齿轮：刀具的中线与轮坯的分度圆不相切。 几何尺寸 齿距p、模数m、压力角α、分度圆d和基圆db保持不变，渐开线形状不变。 分度圆齿槽宽和齿厚不等，e≠s， da、df、ha、hf的大小有变化。 关键 图示为一渐开线变位齿轮，其模数m＝5mm，压力角α＝200，齿数z＝24，变位系数x＝0.05，当用跨距棒来测量时，要求测量棒2正好在分度圆处与齿廓相切。试求所需的测量棒的直径rp和两测量棒外侧之间的跨棒距L。 α β/2 解： α β/2 则 与标准齿轮一样，变位齿轮的啮合传动也必须满足：正确啮合的条件、正确安装的条件、连续传动的条件。 思考：齿轮能否与标准齿轮正确变位啮合？ 1、要保证变位齿轮传动无侧隙正确安装，可应用无侧隙啮合方程式: a cosa = a? cosa?? inv200=0.014904 3、齿高变动系数 σ a”是保证顶隙为标准值c*m时应有的中心距，一般情况下a’≠a”。 实际中心距 a’=r1’+r2’=（r1+r2）cos?/cos?’ =a cos?/cos?’ 中心距变动系数 y=（a’－a）/m a”=r1+r2+（x1+x2）m σm=a” － a’=（x1+x2）m－ ym ha=（ha*+x－σ ）m hf=（ ha*+c*－x）m 1、零传动 x?= x1+x2 =0 x1=x2 =0 x1= -x2 ?0 2、正传动 x?= x1+x2 0 3、负传动 x?= x1+x2 0 优点：1）结构紧凑，小齿轮的齿数可以减少。 2）提高了齿轮的承载能力，小齿轮强度增加。 3）改善了齿轮的磨损情况。 x1=x2 =0 标准齿轮传动 x1= -x2 ?0 等移距变位齿轮传动 特点： 1） a’= a； ?’=?； y=0； σ=0 2） z?= z1+z2 ? 2zmin 优点：1）结构紧凑，小齿轮的齿数可以减少 2）提高了齿轮的承载能力，小齿轮强度增加。 3）改善了齿轮的磨损情况。 4）可以配凑