热处理控制程序.doc

质量管理体系程序文件 文件编号 QS/ SDZY B-16-2010 版本 第二版 修改状态 第0次 热 处 理 控 制 程 序 页码 第1页 共3页 1．总则 1.1对压力容器及其受压元件的焊后热处理工艺作出规定，以保证热处理质量达到设计要求。 1.2对压力容器及其受压元件的焊后热处理分包作出规定，以保证焊后热处理工艺和质量在受控状态。 1.3本程序适用于本公司D级压力容器及其受压元件的焊后热处理。 2．职责 2.1热处理工艺文件由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核； 2.2车间技术员负责压力容器及其受压元件的热处理委托； 2.3压力容器或零部件的热处理由供应科负责外委； 2.4热处理工艺的实施由质检科焊接检验员负责确认。 3. 工作程序 3.1容器及其受压元件的热处理应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》、《钢制压力容器》(GBl50-1998)和《钢制压力容器焊接规程》(JB／T4709)的有关规定。 3.2容器及其受压元件符合下列条件之—者，应进行热处理 3.2.1母材名义厚度符合以下条件者： a)碳素钢、07MnCrMoVR厚度大于32mm(如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm)； b)16MnR及16Mn厚度大于30 mm (如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm)； c)15MnVR及15MnV厚度大于28 mm (如焊前预热100℃以上时，厚度大十32 mm)； d)任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2MoR、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢 ； e)对于厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定； 3.2.2冷成型或中温成型的圆筒，厚度符合下列条件者应于成型后进行热处理 a)碳素钢、16MnR的名义厚度不小于圆筒内径Di的3%； b)其它低合金钢的名义厚度不小于圆筒内径Di的2.5%。 3.2.3需要进行焊后消氢处理的容器，施焊后随即进行焊后热处理时，则可免做消氢处理。 3.2.4改善材料力学性能的热处理，应根据图样要求所制定的热处理工艺进行。母材的热处理试 质量管理体系程序文件 文件编号 QS/ SDZY B-16-2010 版本 第二版 修改状态 第0次 热 处 理 控 制 程 序 页码 第2页 共3页 板与容器（或受压元件）同炉热处理。当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热处理。 3.3热处理工艺文件 3.3.1热处理工艺文件编制的依据 热处理工艺文件依据安全技术规范和标准、图纸要求，焊接工艺评定指导书、热处理通用工艺规程、工艺试验报告的规定编制。 3.3.2热处理工艺文件的编制和审批 热处理通用工艺规程由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核，质量保证工程师批准；热处理工艺卡等一般性工艺文件，由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审批。 3.3.3热处理工艺文件在生产过程如需要更改，应由热处理责任师审核后按照SDZY.B-11-2007《生产图纸和工艺文件更改程序》的规定执行。 3.4热处理工艺的实施和质量控制 3.4.1焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。 3.4.2操作人员必须严格按热处理工艺及操作规程进行热处理，并随时观测炉内温度和自动记录仪曲线的变化趋势，及时进行调整以保证符合规定。 3.4.3热处理完毕后，操作人员负责整理热处理工艺曲线等现场记录，应由热处理责任工程师审核确认。 3.4.4需要做力学性能、理化检验、金相分析的产品，试板应随炉进行热处理，由质检员委托理化检验室进行并出具检验报告，交热处理责任工程师审核。 3.4.5对于新材料的热处理，首先由热处理工艺人员编制热处理试验方案，经热处理责任工程师