水泥石灰粉煤灰稳分定砂砾基层试验段施工总结.docVIP

耀旬二级公路LJ3标段 K47+000～K53+000段二灰稳定砂砾底基层试验段施工总结 我项目部于2011年11月20日在K49+040- K49+300段右幅，完成了长度为260米的 一、试验段施工概况 1、试验段桩号为：K49+040—K49+300段右幅，施工配合比“石 灰：粉煤灰：砂砾＝5：15：80，外掺2％的水泥”，最佳含水量为7.2％，最大干密度为2.15g/cm3。 2、施工设备 WDB500型稳定土拌和站：1座，ZL50装载机：3台，PY160平地机：1台，YZ22压路机：1台， 8T自卸汽车：8辆。 3、试验段得出的主要工艺参数 1）、施工配合比：水泥：（石灰：粉煤灰：砂砾）＝2：（5：15：80） 2）、最佳含水量：7.2％，最大干密度：2.15。 3）、试验段长度：260米。 4）、拌和机械和拌和方法：使用WDB500型拌和机拌和，拌和时严格控制石灰、粉煤灰、水泥和砂砾的用量，严格控制混合料的含水量，试验室有专人现场检测含水量和灰剂量检测。 5）、设计厚度：30cm，单层铺筑厚度：15cm。 6）、拟采用松铺系数：1.18。 7）、摊铺方法：摊铺时，根据铺筑的宽度、厚度、长度并结合拌和产量、运距、及运输车辆的配备情况确定其机械配置。通过计算，在下承层上划线布料，摊铺时首先自卸车按划线卸料，卸料由专人进行指挥，以防卸料太多，布料进行一半时即可用装载机进行粗平，装载机粗平后用平地机进行精平并人工配合找平。 8）、碾压方法和遍数： a、压实机具：22t振动压路机1台。 b、压实顺序：试验路段采用了以下的碾压方式：初压用振动压路机10-20cm错轮静压一遍，速度为1km/h，然后用压路机振回静的方式错轮20-30cm振压一遍，压实速度为1km/h；复压采用压路机以去振来静的方式错轮1/3振压一遍，再用压路机错轮1/3—1/2静压二遍，压实速度为2km/h—2.5km/h；终压用压路机快速静压一遍以消除轮迹，行驶速度为2.5-3km/h。 9)、末端缝处理方式： 在摊铺施工、压实完成后，采用15﹡20cm的方木堵齐、固定，用3米直尺在端头处检查平整度，选择合格的断面，画上直线，人工在直线上切出立茬，将多余的料弃掉，并清扫干净。为下次摊铺时，做好准备工作。 10)、养生方法： 覆盖洒水保湿养生。 11)、从拌合到碾压成型时间：3小时。 12)、适宜的单段碾压长度：50-80米。 二、由试验段得出的施工方案 1、施工程序：施工放样→培路肩→标记高程→混合料拌和→混合料出厂前指标检测合格→混合料运输→混合料摊铺→检测虚铺高程和横坡合格→压路机稳压1遍→压路机错半轮强振3遍→振动压路机错半轮微振1遍（错全轮时2遍）→压路机光面1遍→处理接头和平整度不合适的地方→压实度检测合格→覆盖洒水养生。 2、施工工艺 1)、准备下承层与测量方样 施工前对下承层认真清扫。恢复中线，每25米设一标高桩，桩上标出桩号。在水泥石灰粉煤灰综合稳定砂砾层两边培土路肩，土路肩边应在底基层外5厘米左右，摊铺侧垂直路基，其顶面高程与混合料虚铺高程基本一致。 2)、混合料的拌和 a、水泥石灰粉煤灰综合稳定砂砾混合料采用WDB500型拌和机集中拌和，拌和前，对拌和设备反复检试调整，使其符合配比要求，同时每天开始拌和的前几盘作灰剂量、含水量试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。 水泥、石灰、粉煤灰剂量控制：石灰、粉煤灰、水泥剂量是影响水泥石灰粉煤灰综合稳定砂砾强度的重要指标，拌和时必须严格按组成设计用量控制稳定剂用量，在拌和过程中要随时观察混合料的颜色是否均匀一致，安排专人检查进料口是否有堵塞现象。 b、含水量控制：含水量是水泥石灰粉煤灰综合稳定砂砾中一项重要控制指标，必须严格掌握。高温大风施工时，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发损失，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比得出，损失多少补多少。根据试验段经验，加水量比最佳含水量增加1.0%-2%左右比较好。施工期间，要准确测量消石灰、粉煤灰、砂石料的含水量，加水量应按最佳含水量减去材料含水量进行控制。 c、预防集料串斗进入拌和机：为防止上料时串斗（料斗进料口宽度小于装载机铲口宽度时），在料斗间增加挡板。以防止上料时串斗料进入拌和机，在进料斗处加设方格网，剔除不合格的大粒径砂砾料。 d、拌和现场设一名试验人员监测拌和时的石灰、水泥和粉煤灰剂量，控制含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，石灰、水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。料斗旁配备2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 3)、混合料的运输 为减少摊铺等料时间，采用8吨以上的自卸汽车运输，车顶