塑料成型派工艺与模具设计.ppt

第二节 塑料制件的结构工艺性 (二) 嵌件的设计 1.嵌件与塑件应牢固连接为了防止嵌件受力时在塑件内转动或拔出，嵌件表面必须设计成适当的凹凸状。 图3-27 嵌件在塑件内的固定 第二节 塑料制件的结构工艺性 2.嵌件在模内应可靠定位 安放在模具内的嵌件，在成型过程中要受到塑料流的冲击，因此有可能发生位移和变形，同时塑料还可能挤入嵌件上预留的孔或螺纹中，影响嵌件使用，因此必须可靠定位。 图3-28 外螺纹嵌件在模内的定位 第二节 塑料制件的结构工艺性 当注射压力不大，且螺牙很细小(M3.5mm以下)时，内螺纹嵌件也可直接插在模具内的光杆上，塑料可能挤入一小段螺纹牙缝内，但并不妨碍多数螺纹牙，这样安放嵌件使操作大为简便。 图3-29 内螺纹嵌件在模内的定位 第二节 塑料制件的结构工艺性 无论杆形或环形嵌件，其高度都不宜超过其定位部分直径的两倍，否则，塑料熔体的压力不但会使塑件移位，有时还会使嵌件变形。当嵌件过高或为细长杆状或片状时，应在模具上设支柱以免嵌件弯曲，但支柱的使用会使塑件上留下孔，设计时应考虑该孔不影响塑件的使用。 图3-30 细长嵌件在模内的支撑固定 1-嵌件 2-支柱 第二节 塑料制件的结构工艺性 3.嵌件周围的塑料层厚度 表3-21 金属嵌件周围塑料层厚度 (mm) 第二节 塑料制件的结构工艺性 如图3-31所示的有菱形滚花的黄铜套，它带有四条开口槽及内螺纹，一个铜制十字形零件扣在里面，将此嵌件放入成型后的塑件的孔中，用手工或特制工具将十字形零件沿槽推动，黄铜套的菱形滚花部分即胀开而紧固。 图3-31 塑件成型后压入嵌件 1-内螺纹黄铜套 2-十字形零件 第二节 塑料制件的结构工艺性 十三、文字、符号及标记 图3-32所示为凹坑凸字的形式，即在与塑件有文字地方对应的模具上镶上刻有字迹的镶块，为了避免镶嵌的痕迹，可将镶块周围的结合线作边框，则凹坑里的凸字无论在模具研磨抛光或塑件使用时，都不会因碰撞而损坏。 图3-32 塑件上的标记 谢 谢！ 第二节 塑料制件的结构工艺性 （续） 第二节 塑料制件的结构工艺性 二、表面粗糙度 三、形状 序号 不合理 合理 说明 1 将左图侧孔容器改为右图侧凹容器，则不需要采用侧抽芯或瓣合分型的模具 2 应避免塑件表面横向凹台，以便于脱模 表3-10 改变塑件形状以利模具成型的典型实例 第二节 塑料制件的结构工艺性 3 塑件外侧凹，必须采用瓣合，必须采用瓣合凹模，使塑料模具结构复杂，塑件表面有接缝 4 塑件内侧凹，抽芯困难 5 改变制件形状避免侧孔抽侧型芯 6 将横向侧孔改为垂直向孔，可免去侧抽芯机构 （续） 第二节 塑料制件的结构工艺性 塑件内侧凹较浅并允许带有圆角时，则可以用整体凸模采取强制脱模的方法使塑件从凸模上脱下，如图3-8a所示。但此时塑件在脱模温度下应具有足够的弹性，以使塑件在强制脱下时不会变形，例如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等能适应这种情况。塑件外侧凹凸也可以强制脱模，如图3-8b所示。 图3-8 可强制脱模的侧向凹、凸 a)(A-B)×100/B%≤5 % b)(A-B)×100/C%≤5% 第二节 塑料制件的结构工艺性 四、斜度 为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时，必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度，如图3-9所示。 图3-9 脱模斜度 第二节 塑料制件的结构工艺性 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。 表3-11 塑件脱模斜度 第二节 塑料制件的结构工艺性 五、壁厚 热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚能达到0.25mm，但一般不宜小于0.6～0.9mm，常取2～4mm。 表3-12 热固性塑件壁厚 (mm) 第二节 塑料制件的结构工艺性 表3-13 热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚 (mm) 第二节 塑料制件的结构工艺性 同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。 塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 序号 不合理 合理 说明 1 左图壁厚不均匀，易产生气泡及使塑件变形，右图壁厚均匀，改善了成型工艺条件，有利于保证质量 2 表3-14 改善塑件壁厚的典型实例 第二节 塑料制件的结构工艺性 3 左图壁厚不均匀，易产生气泡及使塑件变形，右图壁厚均匀，改善了成型工艺条件，有利于保证质量 4 5 平顶塑件，采用侧浇口进料时，为避免平面上留有熔接痕，必须保证平面进料通畅，故ab 6 壁厚不均匀塑件，可在易产生凹痕表面采用波纹形式或在后壁处开设工艺孔，以掩