数控机床合的伺服驱动系统.ppt

① 转矩大 这种电机采用增加极对数和电枢导体数等办法，以提高电动机的电磁转矩，增大电动机的转矩与惯量的比值，从而使电动机的加速性能和动态响应都有明显改善。 ② 调速范围宽 它采用增加槽数和换向片数、齿槽分度均匀、极弧宽度与齿槽配合合理以及斜槽等措施，减小电动机转矩的波动，提高低速转动的精度，从而大大扩大了调速范围。它不但在低速时能提供足够的转矩，在高速时也能提供所需的功率。 ③ 动态响应好 由于永磁式定子采用矫顽力很高的铁氧体永磁材料，在电动机电流过载10倍的情况下也不会去磁，这就大大提高了电动机的瞬时加速转矩，改善了动态响应。 ④ 过载能力强　由于采用高级的绝缘材料，转子惯性又不太大，允许过载转矩达5～10倍，而且在密闭的自然空冷条件下，可以长时间超负荷运转。 ⑤ 易于调试 由于电动机转子惯量接近于普通电动机，负载惯量对伺服系统的影响较小，在调试时可以不加负载预调，联机后再作少量调整即可。 这种电动机在特性上能很好地满足机床传动要求，同时又能以极高的精度实现机床的无齿轮驱动。因此，近来被广泛应用于机床的进给系统中。 4.3.2.3　交流伺服电动机 由于直流电机具有优良的调速性能，长期以来，在要求调速性能较高的场合，直流电机调速系统一直占据主导地位。但直流电机却存在一些固有的缺点，如电刷和换向器易磨损，需要经常维护；换向器换向时会产生火花，使电机的最高转速受到限制，也使应用环境受到限制；直流电机的结构复杂，制造困难，所用铜铁材料消耗大，制造成本高。 但交流电机，特别是感应电机则无上述缺点，且转子惯量较直流电机小，动态响应好，一般来说，在同样体积下，交流电机的输出功率可比直流电机提高10％～70％。另外，交流电机的容量比直流电机要大，因此，人们一直在寻找用交流电机调速来代替直流电机调速方案。 随着电力电子技术、微电子技术及自动控制理论的发展，现代交流调速有了飞速发展，它不仅克服了直流电动机结构上的不足，而且发挥了交流电动机坚固耐用、经济可靠等优点，在调速性能上可与直流拖动相媲美，并有取而代之的趋势。 交流伺服电动机分为交流永磁式伺服电动机和交流感应式伺服电动机。永磁式相当于交流同步电动机，常用于进给系统；感应式相当于交流感应异步电动机，常用于主轴伺服系统。旋转机理都是由定子绕组产生旋转磁场使转子运转。不同点是交流永磁式伺服电动机的转速和外加电源频率存在严格的关系；而交流感应式伺服电动机由于需要转速差才能在转子上产生感应磁场，所以转速比其同步转速小，外加负载越大，转速差越大。旋转磁场的同步速度由交流电的频率来决定，因而交流电动机可以用改变供电频率的方法来调速。 交流伺服电动机的工作原理与普通异步电动机相似，由于它在数控机床中作为执行组件，将交流电信号转换为轴上的角位移或角速度，所以要求转子速度的快慢能反映控制信号的强弱，转动的方向能反映控制信号的相位，无控制信号时它不应转动，特别是当它已在转动时，如果控制信号消失，它应能立即停止转动。 交流伺服电动机的调速方法　根据电机学理论，交流异步电动机的转速可由下式表示 式中　f — 定子电源频率； s — 转差率； p — 极对数。 （4-18） 由式（4-18）可见，改变交流电动机的转速有三种方法，即变频调速、变极对数调速和变转差率调速。 变极对数调速是有级调速且调速范围窄； 变转差率调速可以通过在转子绕组中串电阻和改变定子电压两种方法来实现，但这两种改变转差率的方法都存在损耗大的缺陷，不是理想的调速方法； 变频调速范围宽、平滑性好、效率高、具有优良的静态和动态特性。目前高性能的交流调速系统都是采用变频调速技术来改变电动机的转速。 在异步电动机中，定子绕组的反电势为 式中　 f1 — 定子电源频率； N1 — 定子每相绕组匝数； K1 — 定子每相绕组等效匝数系数； Φ— 每极气隙磁通量。 （4-19） 如果略去定子的阻抗压降，则定子绕组端电压 （4-20） 由此可见，若端电压不变，随着频率f1的升高，气隙磁通Φ 将减小。 电动机转矩关系为 式中　 I2 — 转子电流； φ2 — 转子电流的相位角； Cm — 转矩常数； （4-21） 由式（4-21）可以看出，Φ值减小，转子感应电流I2相应减小，必然使得电机的输出转矩T和最大转矩下降。因而在变频调速时，为了使输出转矩保持不变，需要同时改变定子端电压，以使气隙磁通保持不变，进而使输出转矩保持不变。由此可见交流伺服电机变频调速的关键是要获得调频、调压的交流电源。 （4-21） 4.3.3 开环伺服系统 步进电动机伺服系统是典型的开环伺服系统。在开环伺服系统中，执行组件是步