印刷质量控制流.docxVIP

PAGE \* ArabicDash \* MERGEFORMAT - 9 - 质量控制流程 目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。 范围：采购、生产、仓储、销售、物流。 流程： 3.1进料检验流程图： 采 采 购 来 料 I Q C 检 验 凭采购单及相关质量标准 合 格 入 库 质量异常不入库 质 检 报 告 记 录 采购部反馈信息给供应商 不合格退货 供应商返工整改改 整改结果 3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。 3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验，不允许未经检验即办理入库。 3.1.3检验依据和标准： 3.1.3.1客户要求质量标准或样品； 3.1.3.2与供应商双方确认标准； 3.1.3.3与采购单相符； 3.1.3.4行业标准和国家标准。 3.1.4抽检方法： 3.1.4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、淀粉；按每批到货50件以内的不低于3件，100件以内的不低于5件，100件以上的每增加100件须增加3件，有内包装的每件不低于3-5包。 3.1.4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20﹪。 3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。 3.1.5检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检验记录表，通知仓库入库同时在入库单上签字。 3.1.6检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不能入库，立刻填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。 3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收； 3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收； 3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收； 3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检合格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。 3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供应商整改； 3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。 3.2生产过程检验流程图 客户订单及生产施工单 客户样品、标准或行规国标 实施过程检验 检验合格处理 检验不合格处理 材料使用异常处理 填写合格品检验单 填写不合格品检验单 材料使用异常报告 改良改进 检验合格 检验不合格 处理报告单 标识逐级移交 产品终检 待处理中心 整改 退货 包装入库 销毁处理记录 责任追踪记录 整理完善所有检验记录和整改记录 制订各类统计报表 3.2.1生产签样（首检） 公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。 3.2.1.1生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车间主任主动跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图及工单要求，对产品质量进行检查，确认无任何问题后签生产样，印刷和模切工序，车间主任需对照《签样确认表》内容逐一检查并签字确认。 3.2.1.2当班IPQC应根据样稿、蓝图及工单要求，对照《签样确认表》 3.2.1.3工单注明需客户或业务人员签样的，经授权人签字后机台方可正式生产。属于公司操作要求或质量检验要求中应发现而未发现的问题，不因有外部授权人的签字而减免机台、车间主任和IPQC的责任。 3.2.2 在每个工单的生产过程中，机长应按以下抽样计划抽检工序产品： 工序 抽样计划 记录 印刷 每工单/每300张抽查不少于1次 半小时记录一次 模切、凹凸 自动模切机每500张抽查不少于1次 手啤、凹凸每200张不少于1次 半小时记录一次 表面处理 每200张抽查不少1次 1小时记录一次 白料切纸 每2000张最少抽查一次 1小时记录一次 切成品 每刀最少抽查一次 半小时记录一次 自动糊盒 每500个最少抽查一次 半小时记录一次 手工、装订 每100个最少抽查一次 1小时记录一次 折 页 每10分钟抽查不少于1次 半小时记录一次 骑 钉 每100本抽查不少于1次 1小时记录一次 裱 纸 自动对裱机每300张抽查不少于1次，手动裱纸每100张抽查不少于1次 半小时记录一次 贴窗机 每200张抽查不少于1次 1小时记录一次 瓦 楞 每200张抽查不少于1次 半小时记录一次 3.2.3 IPQC 巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进行检验。 在每个工单的生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于30分钟一次，抽检数