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沥青混凝土面层施工方案 一、施工方案 （一）材料要求 1、沥青 沥青采用90#沥青，沥青质量应符合《沥青路面施工及验收规范》规定，通过抽样检验，对于不符合质量要求的坚决不使用。在贮运、使用和存放过程中应有防雨措施。 2、集料 一律采用规格材料，按一定的级配配制，并要符合规范要求，各种材料要堆放整齐，界限清楚。 （二）下承层准备 对下承层的灰尘、泥土、杂物等进行严格的清理。 （三）施工顺序安排： 准备下承层 施工放样 拌和 运输 摊铺 碾压 接缝 养护 开放交通及其它 （四）施工工艺 1.施工放样 在路面下承层上恢复中线，用明显标记画出沥青砼面层的摊铺施工线。 2.拌和 a.沥青拌和设备采用间歇式拌和机，其型号为LB1200型拌和设备，具有防止矿粉飞扬散失的密封性及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。 b.沥青材料采用导热油加热，拌和沥青混合料出厂温度应符合《沥青路面施工及验收规范》的要求。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予以铲除。 c.沥青混合料拌和时间应经试拌确定，混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。 d.拌和厂拌和沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结成块的严重的粗细料分离现象，不符合要求时不能使用，并应及时调整。 e.出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，出厂温度不能达到140℃~160℃的混合料不允许出厂。 f.各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监督下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 3.运输 a.热拌沥青混合料采用25T自卸车运输。 b.运料时每次使用前后打扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂，但不得用余液积聚在车厢底部。 c.从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料的离析。运料车运输混合料时应准备苫布防雨。 d.运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则应冲净后方可进入施工现场。 e.沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若运到现场的混合料温度低于140℃，或已结成团、遭雨淋的不得铺筑。 f.连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。 4.摊铺 a.采用“新筑”9500A型摊铺机进行作业，全段采用全幅施工。此摊铺机具有自动找平装置，具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能够连续摊铺，并有足够的功率推动运料车，具有振动夯初步压实装置。 b.摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。 c.摊铺机摊铺时缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。 d.摊铺时摊铺速度宜控制在2-6m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应当予以清除。 e.根据以往的施工经验，混合料的摊松铺系数暂定为1.33（虚铺厚度6.65cm），摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。 f.摊铺后的混合料，当出现不符合要求的情况下，应用人工进行找补。人工找补应在现场施工人员的指导下进行，缺陷较严重时应予以铲除。人工修补时，工人不宜站在热混合料上进行工作。 5.碾压 a.初压：紧跟在摊铺机后进行，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面密实，减少热量散失，初压前混合料的内部温度不得低于125℃。 采用双钢轮压路机静压1-2遍，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段由低向高碾压，速度控制在2-3km/h。 b.复压：紧跟在初压后开始，且不得随意停顿，采用双钢轮压机用高频强震的方法进行碾压2遍，碾压时应重叠1/3-1/2轮，速度控制在3-5km/h。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60-80m。 采用轮胎式压路碾压2-3遍，碾压时应重叠1/3-1/2轮，速度控制在3-5km/h，碾压至规定压实度为止。 c.终压：紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。如有轮迹时采用双钢轮压路机静压，碾压不少于2遍，至表面无轮迹为止，速度控制在3-6km/h，终压后的表面温度不得低于65℃。 e.压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水。 f.严禁压路机在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。 g.在当天碾压尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。 第二天在铺筑完成的路段钻芯检测压实度及厚度。 6.接缝 a.横缝的处理 在当天摊铺完毕后，将混合料末端做成斜坡,以保证压路机能够充分压实，在第二次连续施工前，将斜坡刨除直到压实厚度达到设计要求，在摊铺前，要用沥青处理接缝，以保证接缝密实度。 7.开放