新一代闪烧炉和废壳利用-精密铸造分会.PDF

新一代闪烧炉和废壳利用 —国外精铸技术进展述评(7)— 《特种铸造及有色合金》，2005 （7 ）：433~437 一．新一代闪烧脱蜡炉 跟国内不同的是，国外基本上不采用热水脱蜡，常用的脱蜡方法除蒸汽脱蜡外，还有闪烧 脱蜡、溶剂脱蜡和微波脱蜡。当然应用最为广泛的还是蒸汽脱蜡。20 世纪90 年代国外在脱蜡 ［1］ 方法上的一个重要进展便是新一代闪烧脱蜡炉的诞生 。 早期闪烧脱蜡方法是使从壳模组中熔化出来的蜡液直接滴落进炉子下面的容器中。其间， 大量烟雾弥漫于工作间而后释放到大气中，模料着火现象也时有发生。另一种形式是采用炉门 开在底部的钟罩形焙烧炉。预先将壳模组的浇口杯朝下，放在位于炉子下方的一个带圆孔的底 板上，浇口杯对准圆孔，然后将底板上升，直到炉门位置，使炉门关闭，加热模组脱蜡。熔化 的蜡液直接流入位于平板下方的收集箱中。这是国外单件或小批量生产大型精铸件（例如某些 大型艺术铸件）常用的一种方法。这种方法同样因脱出的蜡液温度过高而容易着火。以后，虽 然几经改进，但大量蜡液燃烧对环境污染严重，模料回收率低等问题,始终未能从根本上解决。 上世纪80 年代中期，美国Pacific Kiln Insulations, Inc. 开始着手开发新一代闪烧脱蜡炉。新 闪烧炉于1994 年投放市场并获得专利权，其外形如图7-1所示。装炉时模组浇口杯朝下对准装 载车上的承接口，承接口直接与装载车下面的阻燃室相连。装炉后炉子处于密封状态。阻燃室 内通入惰性气体（诸如CO2、N2、Ar 等），用以防止模料燃烧并使之冷却。阻燃室下面是回收 ［2］ 模料收集箱（图7-2） 。显然，阻燃室是本系统的关键所在。由于蜡液很快从型壳中流出进 入充满惰性气体的阻燃室，所以不会燃烧，同时,由于温度迅速下降，基本上没有烟雾产生。 可见，由于它的引入，模料回收和防止燃烧、烟尘污染环境等许多问题都得到妥善解决。这可 以说是闪烧炉设计的一次革命性的变革，新一代闪烧炉从此诞生［1］［2］。 图7-2 阻燃室原理示意图 图7-1 新一代闪烧炉 30 现将新一代闪烧炉的优点归纳如下［1］［2］： ［4］ 1) 将脱蜡和焙烧二道工序合二为一，与蒸汽脱蜡加焙烧相比，初步估算节能约20％ 。 2) 80%～95％的蜡可以回收，而且没有水分混入，所以，无需专门的模料回收处理工序和设备； 3) 若能附加后燃烧室，可燃物燃烧率高达99.98%,达到烟尘零排放标准。 4）由于避免了蒸汽蒸煮，脱蜡期间型壳湿强度不但不会下降，反而由于水份蒸发而提高。同 时又由于型壳内外温度梯度大，减轻了蜡模膨胀对型壳的挤压力，所以采用这种方法脱蜡， 型壳胀裂的很少。 5）是脱除塑料模（包括SLA、LOM 等快速成型方法制作的模样）的最佳选择，因为此时蒸汽脱 ［3］ 蜡无能为力 。 在图7-1所示标准规格闪烧炉的基础上，Pacific Kiln Insulations, Inc.又推出了前后双开门 ／双台车闪烧炉（图7-3 ）。当一个台车上装载的型壳正在炉中脱蜡／焙烧时，另一个台车可 以装卸模组，使生产效率成倍提高。 图7-3 双开门闪烧炉 图7-4 连续式闪烧炉 不仅止此，该公司新近又为 Dalphin Inc.设计制造了新型的连续式闪烧炉（图7-4），据 称，该系统每天可脱蜡／焙烧1500个型壳，满足生产17000个高尔夫球棒头之需。 二．后燃烧室 早在1978 年，Paciric Kiln Insulations Co., Inc.便率先在焙烧炉上加装后燃烧室，以减少 烟尘排放。早期的后燃烧室设计比较简单，只不过是一个带有绝热层的空间，使燃烧不完全的 烟尘在此停留一段时