数控机床机械加工工艺技术分析.docVIP

数控机床机械加工工艺技术分析 数控机床已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通机床无法比拟的优势，数控机床主要有以下几特点：1、传动链短，与普通机床相比主轴驱动不再是电机——皮带——齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。2、刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，数控机床的刚性高，以便适应高精度的加工要求。3、轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；数控机床的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得数控机床移动轻便。数控机床加工特点1、自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中， 主要是观察和监督机床运行。但是，由于数控机床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。2、加工零件精度高、质量稳定。数控机床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对加工过程实行质量控制。3、生产效率高。数控机床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通机床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于数控加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。4、便于新产品研制和改型。数控加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，数控加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。适合数控机床加工的零件1、最适合多品种中小批量零件。随着数控机床制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。2、精度要求高的零件。有于数控机床的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。3、表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通机床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像数控车床具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通机床很难做到。4、轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，数控机床具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。 凸轮的使用及加工特点 凸轮是一项相当重要的连杆件,虽然应用简单,也容易达到所需的运动目的。 凸轮是一个具有不规则的机构,常作为驱动件以带动一个被动件,后者可以产生往返滑动。在设计原理上凸轮虽不见得比连杆组容易,若能利用电脑辅助设计,其复杂性可大为降低。比较上凸轮也有成本上的缺点,一个是价格高又容易磨损且不利于高速运转。 凸轮一般使用滚从动子,否则容易磨损,但滚动从件应用太多,机构的体积会变的庞大。在运动上也会产生其他不平衡的问题,而且滚动子的轴承也会有其本身可靠性的问题。因此凸轮的改善,一面从耐磨材料上研究着手。如塑钢、镀铬或表面硬化处理等新的技术加入。使凸轮应用有一席之地。在特性上,凸轮最难克服的问题还是机构本身,如噪音大、在高运转时其从动子会产生不稳定的跳动,如果使设计合理并克服上叙的问题对凸轮来说是一大突破。 第二章、凸轮的加工工艺 第一节、备料 备料是根据要加工的零件的件数、大小来决定,还要考虑到材料的市场供求、经济性等,根据凸轮的用途是用于机械的传动机构,硬度要求比较高,我们采用zOCr一般的材料有两种,一种是板料另一种是棒料。对于凸轮这类小零件我们采用棒料,规格在TO-100的,这种规格在市场上很容易买到。 第二节、锻造 利用锻压机械对金属坯料施加压力使其生产塑性交形以获得具有一定机械性能,一定形状和尺寸缎件的加工方法锻压(锻造与冲压)的两组成部分之一。通过锻造能清除金属在冶炼过程中产生的铸态,疏松等缺陷,伏化微欢组织结构,同时由于保存了完整的金属流线。锻件的机械性能一般伏于同样材料的铸件,机械中伏载高,工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用扎制的板材,型材或焊接件外,多采用锻件。锻造按成形无法可分为: 1、自由锻:利用冲击力或压力使金属在上下抵铁(钻块)间产生变形以获得所需锻件。主要有工锻造和机械锻造两种。 2、模锻,模锻又分为开式模锻和