第七课已加工表面质量.docVIP

第七章 已加工表面质量 第一节 已加工表面的形成过程 教学目的 教学要点 教学方法 教具 教学过程 版书 第七章 已加工表面质量 第一节 已加工表面的形成过程 一、形成过程 撕裂 挤压变形 弹性恢复和摩擦 二、刃前区应力分布 正应力：O点最大 剪应力：O点相反 O点撕裂 三、变质层形成 变质层：具有和基体组织不同性质的表层金属 作业 第二节 已加工表面的质量指标 教学目的 教学要点 教学方法 教具 教学过程 版书 第二节 已加工表面的质量指标 一、表面质量（表面完整性） 表面几何学方面 表面粗糙度 表面材质 变质层 二、已加工表面质量 1、表面粗糙度 2、表面加工硬化程度和硬化层深度 3、残余应力的大小及分布 4、金相组织的变化（不列入） 作业 第三节 已加工表面的粗糙度 教学目的 教学要点 教学方法 教具 教学过程 版书 第三节 已加工表面的粗糙度 一、产生原因 几何因素产生的粗糙度（理论粗糙度） 切削运动和刀具几何形状 切削过程中的不稳定因素引起的粗糙度 刀瘤 鳞刺 切削变形 振动 1、残留面积（形成理论粗糙度） 1）rε≠0 Rmax＝rε-SQRT(rε^2-(f/2)^2) 因为 Rmax＜＜rε 故 Ry＝Rmax＝f^2/8·rε Ra＝0.0321·f^2/rε f↑、rε↓→Rmax↑ 2）rε＝0 f＝Rmax·(ctan(κr)+ctan(κr)) Ry＝Rmax＝f/(ctan(κr)+ctan(κr)) Ra＝Rmax/4 f↑、κr↑、κr↑→Rmax↑ 2、切削过程中不稳定因素引起的粗糙度 1）积屑瘤 过切 不均匀过切产生犁沟 瘤碎片形成鳞片状毛刺 振动 2）鳞刺 切削加工后残留在已加工表面上的鳞片状毛刺 中低速、大进给量、较小前角、切削塑性韧性较大的金属 形成鳞刺的四个阶段：抹拭 导裂 层积 切顶 成因：切削塑性金属，周期性地在节状切屑单元体前或积屑瘤前方层积，并被周期性的切顶 抑制措施： （1）hD↓ （2）润滑性好的切削液，降低v （3）Y刀具高速切削 （4）人工加热切削区 3）切削过程中的变形 在节状或单元切屑形成过程中，裂纹延伸至已加工表面，形成波浪形 崩碎切屑形成过程中，裂纹在主应力方向斜向下延伸形成过切 切削刃两端已加工表面及待加工表面产生隆起 4）刀具的边界磨损 5）刀刃与工件相对位置变动 机床精度不高 形状误差引起跳动 材料不均匀 切屑不连续 易激发自激振动 产生振纹 6）切屑刮伤拉毛工件 二、影响表面粗糙度的因素 1、刀具 rε↑、κr↓ （适当）→Rmax↓ （κr＝0°的修光刃） （过分）→摩擦↑、振动↑→Rmax↑ κr↓ →Rmax↓ →Fp↑易振动 γo↑→不易产生积屑瘤和鳞刺（大塑性材料） 刀面刃磨质量↑→粗糙度↓ ＋λs →切屑流向待加工表面 →Λ↓、Fp↓→振动小 2、切削条件 切塑性材料v↑→积屑瘤高度Hb↓、鳞刺↓→粗糙度↓ f↓→Rmax↓ 高效切削液（v越高，影响越小） 机床精度 3、工件材料 塑性↓→粗糙度↓（不易产生刀瘤鳞刺） 韧性↓→隆起↓→粗糙度↓ 作业 第四节 加工硬化 教学目的 教学要点 教学方法 教具 教学过程 版书 第四节 加工硬化 一、定义 不经热处理，而由切削过程造成的硬化现象 （基体的120～200％） 二、产生原因 非晶质层 塑性变形层 弹性变形层 基体 三、表示方法 1、硬化程度N 显微硬度增加值 N＝(H-Ho)/Ho×100% 或 N＝H/Ho×100% Ho：基体硬度 H：硬化层硬度 2、硬化层深度Δhd（μm） 已加工表面至未硬化处的垂直距离 四、影响因素 1、工件材料 HB↓、塑性↑、熔点↑→强化↑ 2、刀具 γo↑→Λ↓→Δhd↓ αo↑→摩擦↓→Δhd↓ 钝圆半径rn↑→挤压摩擦↑→Δhd↑ 磨损VB↑→摩擦↑→Δhd↑ 3、切削用量 1）v v↑ →硬化不充分→Δhd↓ →θ↑→弱化↑→Δhd↓ →θ超过相变→淬火→Δhd↑ 2）f f↑→Δhd↑ 3）ap 无显著影响 4、切削液 冷却↑、润滑↑→Δhd↓ 作业 第五节 残余应力 教学目的 教学要点 教学方法 教具 教学过程 版书 第五节 残余应力 一、类型 压应力 提高疲劳强度 拉应力 产生裂纹 应力引起变形影响精度 二、产生原因 1、塑性变形引起的应力 表层压应力 内部拉应力 2、切削温度引起的热应力 表层拉应力 θ↓↘ θ↑→体积↑→塑性变形→体积↓→拉应力 3、相变引起的体积应力 金相组织体积不同 θ↑→相变→体积变化→应力 一般拉应力，喷丸可成压应力 三、影响因素 1、工件材料 塑性↑→拉应力 脆性材料→压应力 2、刀具 γo↓→βo↑→摩擦挤压↑→拉应力↓Δhd↑ VB↑→摩擦↑→压应力↑ →θ↑→拉应力↑ 最终：拉应力↑Δhd↑ 3、切削用量 v↑