TPM基本概念培训课件.ppt

TPM基本概念 Total Productive Maintenance 全员生产保全，也叫全面生产管理（TPM是一种现场管理方法） ?最大限度提高生产效率为目标 ?以“5S活动”为基础 ?从总经理到一线员工的全体成员为主体 ?以相互连接的小组活动形式 ?以设备及物流为切入点进行思考 ?创造整合有机的生产体系 精选 集团开展TPM的意义 1. 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 2. 以生产体系的LC全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等浪费的体制。 3. 包括生产、开发、管理等所有部门。 4. 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 5. 依靠重复小组的活动达到浪费为0。 (1) 追求经济性 “挣钱的PM” (2) 整个系统 “MP-PM-CM” (3) 员工的小组自主管理活动 (4) 所有部门参加的集团活动 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 集团展开 TPM 生产保全 预防保全 精选 PART II PART I PHASE I PHASE II 自 主 管 理 安 全 环 境 焦 点 改 善 计 划 保 全 初 期 管 理 教 育 训 练 品 质 保 全 事 务 效 率 5 S 活 动 TPM 八大支柱活动 生产中心 效率中心 设备中心 技术中心 教育中心 质量中心 业务中心 安全中心 精选 区 分 步 骤 要 点 导入 实施 阶段 导入 准备 阶段 开始导入 1. 最高经营者的TPM导入决议宣言 全公司会议中宣誓、刊登在内刊 2. TPM导入教育和实践活动 阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组) 3. 成立TPM 推进组织 委员会,专门分科委员会,事务局, 职别模范小组 4. TPM的基本方针和目标设定 学习交流和预测目标效果 5. 制作TPM 推进计划 从导入准备至落实阶段 6. TPM KICK-OFF 邀请关系单位，协助单位 7. 构筑生产部门效率化体制 追求生产部门效率化极限 8. 构筑MP 设计及初期流动管理体制 开发容易制造的产品，制作容易使用的装备 9. 构筑品质保全体制 不出现不良的条件设定及其维持管理 10. 构筑管理间接部门的效率化体制 生产支援、本部门的效率化、装备的效率化 11. 构筑安全、卫生和环境的管理体制 构筑 灾害“0”、公害“0”体制 12. TPM 完全实施和提高水准 挑战 World Best 水平 7.1 重点改善 7.2 自主管理 7.3 专业保全 7.4 教育训练 PROJECT队活动,小组活动 STEP别方式，诊断和合格证制度 改良保全，定期保全，预知保全 领导的集中教育，对组员的传达教育 落实阶段 引进TPM的12步骤 精选 ■ 目的 : 培养强于设备、过程或工序的人员 ■ 方法 STEP 推 进 目 的 推 进 内 容 培养改善的能力 培养防止劣化的能力 培养理解设备构造，并能正确点检的能力 工序正确的操作方法，处理异常的能力 管理4M和品质原因系的能力 构筑设备及现场管理的免疫体质 培养发现缺陷的能力 ? 通过5感来发现缺陷 ? 改善设备清扫困难的部位 ? 找出发生源，并解决 ? 制定作业者自己能够遵守的基准书 ?达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。 ?明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题 1 ~ 6 STEP的体制化，习惯化 1 STEP (初期清扫) 2 STEP (发生源 /困难部对策) 3 STEP (制订准基准书) 4 STEP (总点检) 5 STEP (自主点检) 6 STEP (工程品质保证) 7 STEP (自主管理) ?理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性 ※每个STEP大约需要6个月时间。 自主管理TPM 7STEP体系 精选 实践证明之成果 设备综合效率 人均生产量 销售金额 267 500 166 0 200 400 600 1998 1999 2000 提高率 201% 单位：百万美圆 83.8 87.5 79.9 70 80 90 1998 1999 2000 提高 38 % 307 392 210 100 300 500 1998 1999 2000 提高 87 % 单位：台/套 工程不良率 12584 9435 15675 0 10000 20000 1998 1999 2000 单位：PPM 减少 40 % D+0.5 D+1 D+2 ＊ D+1.5